Резервуары вертикальные РВС

Основное направление производства нашего завода (ООО «Опытный завод резервуаров и металлоконструкций») является изготовление металлоконструкции стальных вертикальных цилиндрических резервуаров (вертикальные резервуары), а также ремонтные комплекты для вертикальных резервуаров, подогреватели для стальных цилиндрических резервуаров, металлоконструкции (трубопроводы) систем пожаротушения и орошения вертикальных резервуаров, крепления теплоизоляции вертикальных стальных резервуаров.
Вертикальные резервуары объёмом от 100 до 300 000 м3 выполняются по индивидуальным проектам КМ. Они могут быть выполнены методом рулонирования или полистовой сборкой с учётом требований гостов, правил, стандартов, таких как ГОСТ 31385-2008, СТО-СА-03-02-2009, РБ 03-69, ПБ 03-605-03, РД 08-95-95 и других.
Изготовление и приемка вертикальных стальных резервуаров типа РВС на нашем заводе выполняется по ТУ 5265-001-67029533-2010.
Вертикальные резервуары могут выполняться со стационарной крышей РВС, вертикальные резервуары с плавающей крышей РВСПК или вертикальные резервуары со стационарной крышей и с понтоном РВСП; могут быть вертикальные одностенные резервуары и вертикальные двухстенные резервуары типа ДР («стакан в стакане», «вертикальный резервуар с защитной стенкой»).

Вертикальные резервуары объемом от 100 м3 до 1000 м3:




Резервуары вертикальные объемом от 2000 м3 до 5000 м3



Резервуары вертикальные объемом от 10000 м3 до 30000 м3:



Примеры условных обозначений резервуаров вертикальных стальных РВС:
РВС-50, РВС-100, РВС-200, РВС-300, РВС-400, РВС-500, РВС-630, РВС-700, РВС-1000, РВС-2000, РВС-3000, РВС-4900, РВС-5000, РВС-10000, РВС-15000, РВС-20000, РВС-25000, РВС-30000, РВС-40000, РВС-50000, РВС-75000, РВС-100000, РВС-150000, РВС-300000.



Резервуар происходит от слова «резерв». Резервуар вертикальный стальной представляет собой герметично закрываемый или открытый искусственно созданный металлический сосуд (емкость), наполняемый жидким или газообразным веществом (нефть, нефтепродукты, дизельное топливо, бензин, керосин, самолетное топливо ТС, битум, мазут, гудрон, вода, пластовая вода, техническая вода, масло, растворы, ЛВЖ, ГЖ, ДТ, АИ) . Резервуар несёт функцию хранения жидких и газообразных продуктов в системе . По типу расположения стальные резервуары принято делить на вертикальные и горизонтальные.
Характеристика вертикальных стальных резервуаров:
В России и странах СНГ (Казахстан, Туркмения, Монголия, Узбекистан, Украина, Белоруссия и другие) существуют вертикальные резервуары большой емкости следующих основных типов:

Резервуары вертикальные стальные (РВС) без понтона, емкостью 1000, 2000, 3000, 4000, 5000, 10000, 15000, 20000, 25000, 30000, 40000, 50000, 75000, 100000 куб.м. Высота вертикального резервуара до крыши – до 18 метров
Резервуары вертикальные стальные с понтоном (РВСП) или резервуары вертикальные стальные с алюминиевым понтоном (РВСПА или РВСАП), емкостью 1000, 2000, 3000, 4000, 5000, 10000, 15000, 20000, 25000, 30000, 40000, 50000, 75000, 100000 куб.м. Высота до понтона – от 1.6 до 2 метров, высота до крыши вертикального РВС – от 12 до 18 метров.
Резервуары вертикальные стальные двустенные (двухстенные) без понтона (РВСД или ДР) резервуары вертикальные стальные двустенные (двухстенные) с алюминиевым понтоном (РВСДП, ДРАП, ДРПА), емкостью 1000, 2000, 3000, 4000, 5000, 10000, 15000, 20000, 25000, 30000, 40000, 50000, 75000, 100000 куб.м. Высота до понтона – от 1.6 до 2 метров, высота до крыши вертикального РВС – от 12 до 18 метров.
Резервуары вертикальные стальные с плавающей крышей (РВСПК), емкостью 5000, 10000, 20000, 30000, 40000, 50000, 75000, 100000 куб.м. Высота до плавающей крыши вертикального резервуара РВСПК в нижнем положении – 2.2 метра, в верхнем – до 18 метров.
Резервуары вертикальные железобетонные заглубленные цилиндрические (ЖБР), емкостью 10000, 20000 куб.м. Глубина – до 8 метров.
Резервуары вертикальные железобетонные заглубленные прямоугольные (ЖБР), емкостью 10000 куб.м. Глубина – до 6 метров.
Все эти резервуары вертикального типа большой и малой емкости применяются при добыче нефти (дожимная насосная станция ДНС, установка подготовки нефти УПН, установка подготовки скважинной воды УПСВ), на трубопроводном транспорте нефти, переработке нефти (на НПЗ, мини-НПЗ, НХЗ, ГПЗ), а также для хранении нефтепродуктов на нефтебазах, складах ГСМ, битумохранилищах и битумных базах, мазутохранилищах и мазутных базах, резервуарные парки, терминалы по перевалки нефти и нефтепродуктов, на топливозаправочных комплексах аэропортов ТЗК.
Производственные возможности ООО «Опытный завод резервуаров и металлоконструкций»:
Предприятие изготавливает резервуары вертикальные объёмом до 50 000 м3 и более; для хранения нефти, для хранения нефтепродуктов, для хранения воды, для хранения химии и химикатов, для хранения растительного и автомобильного масла, вертикальные баки-аккумуляторы для хранения горячей воды.

Мы производим резервуары вертикальные: РВС, РВСП, РВСПА, РВСАП, РВСС, ДР, ДРАП.
СНиП 2.11.03-93. Для резервуарных парков нефти и нефтепродуктов следует применять вертикальные резервуаров в соответствии с требованиями ГОСТ 1510 — 84. Для нефти и нефтепродуктов с температурой застывания выше 0°С, для которых не могут применяться резервуары с плавающей крышей или с понтоном, следует предусматривать резервуары со стационарной крышей. Резервуары вертикальные со стационарной крышей с понтоном именуются здесь и в дальнейшем как резервуары со стационарной крышей без понтона — как резервуары со стационарной крышей.
Резервуары вертикальные следует размещать группами.
Общую вместимость группы наземных вертикальных резервуаров, а также расстояние между стенками резервуаров, располагаемых в одной группе, следует принимать в соответствии со СНИП и ПБ.
Наземные вертикальные резервуары объемом 400 м3 (РВС-400) и менее, проектируемые в составе общей группы, следует располагать на одной площадке (или фундаменте), объединяя в отдельные группы общей вместимостью до 4000 м3 (РВС-4000) каждая, при этом расстояние между стенками резервуаров в такой группе не нормируется, а расстояние между ближайшими резервуарами таких соседних групп следует принимать 15 м.
Расстояние от этих вертикальных резервуаров до резервуаров объемом более 400 м3 (РВС-400) следует принимать по табл.6, но не менее 15 м.
Площадь зеркала подземного резервуара должна составлять не более 7 000 м2.
Расстояние между стенками подземных резервуаров одной группы должно быть не менее 1 м.
Расстояние между стенками ближайших резервуаров, расположенных в соседних группах, должно быть:
наземных вертикальных резервуаров номинальной емкостью 20000 м3 (РВС-20000) и более — 60 метров, объемом до 20 000 м3 (РВС-20000) — 40 метров; подземных резервуаров — 15.
При размещении каждой группы вертикальных наземных резервуаров в отдельном каре, вмещающим всю хранимую в этих резервуарах жидкость, расстояние между верхними бровками соседних каре следует принимать 15 м.
По периметру каждой группы наземных вертикальных резервуаров необходимо предусматривать замкнутое земляное обвалование (каре) шириной поверху не менее 0,5 м или ограждающую (защитную) стену из негорючих материалов, рассчитанные на гидростатическое давление разлившейся нефти или нефтепродуктов.
Высота обвалования или ограждающей стены каждой группы вертикальных резервуаров должна быть на 0,2 м выше уровня расчетного объема разлившихся нефтепродуктов, но не менее 1 м для вертикальных резервуаров номинальным объемом до 10000 м3 (РВС-10000) и 1,5 м для резервуаров объемом 10 000 м3 (РВС-10000) и более.
Расстояние от стенок вертикальных резервуаров до нутренних откосов обвалования (каре) или до ограждающих (защитных) стен следует принимать не менее 3 м от резервуаров объемом до 10 000 м3 (РВС-10000) и 6 м — от резервуаров объемом 10000 м3 и более.
Группа из резервуаров (резервуарный парк) объемом 400 м3 и менее общей вместимостью до 4000 м3, расположенная отдельно от общей группы резервуаров (резервуарный парк), должна быть ограждена сплошным земляным валом или стеной высотой 0,8 м при вертикальных резервуарах и 0,5 м при горизонтальных резервуарах. Расстояние от стенок этих резервуаров до подошвы внутренних откосов обвалования не нормируется.
В пределах одной группы наземных вертикальных резервуаров внутренними защитными стенами следует отделять:
— каждый вертикальный резервуар объемом 20 000 м3 (РВС-20000) и более или несколько меньших вертикальных резервуаров суммарной вместимостью 20 000 м3;
— вертикальные резервуары с маслами и мазутами от резервуаров с другими нефтепродуктами;
— резервуары для хранения бензинов и топлива от других резервуаров группы.
Высоту внутренней защитной стены следует принимать:
1 ,3 м — для резервуаров объемом 10 000 м3 (РВС-10000) и более;
0,8 м — для остальных резервуаров РВС.
Резервуары РВС в группе следует располагать:
номинальной емкостью хранения менее 1000 м3 (РВС-1000) — не более чем в четыре ряда;
номинальной емкостью хранения от 1000 (РВС-1000) до 10 000 м3 (РВС-10000) — не более чем в три ряда;
номинальной емкостью хранения 10 000 м3 (РВС-10000) и более — не более чем в два ряда.
Наше предприятие производит вертикальные резервуары объёмом до 50 000 м3; для хранения нефти, нефтепродуктов, воды, химикатов, растительного масла; баки-аккумуляторы горячей воды.

Вертикальные резервуары:
Подача нефтепродуктов в вертикальный резервуар должна осуществляться только под слой жидкости.
Скорость наполнения (опорожнения) вертикального резервуара не должна превышать суммарной пропускной способности установленных на вертикальном резервуаре дыхательных устройств. Периодичность контроля состояния и чистки дыхательных устройств резервуара вертикального стального типа РВС должна осуществляться в соответствии с требованиями технологического регламента.
Трубопроводы, предназначенные для пропарки, продувки, промывки и чистки вертикальных стальных резервуаров, должны быть съемными и монтироваться перед проведением этих операций. По окончании работ они демонтируются и должны складироваться вне обвалования вертикального стального резервуара. Для вертикальных резервуаров, чистка которых должна осуществляться более одного раза в межремонтный пробег производства, допускается стационарная установка таких трубопроводов.
Трубопроводная обвязка вертикальных резервуаров и насосной должна обеспечивать возможность перекачки продуктов из одного резервуара в другой при возникновении аварийной ситуации. Резервуары РВС должны быть оборудованы сниженными пробоотборниками.Ручной отбор проб через люк на крыше вертикального резервуара не допускается.
Контроль уровня в вертикальных резервуарах должен осуществляться контрольно-измерительными приборами. Замер уровня вручную через люк на крыше вертикального резервуара замерной лентой или рейкой не допускается.
На крыше вертикального стального резервуара должны быть ходовые мостики с ограждением (перилами) от лестницы до обслуживаемых устройств. Хождение непосредственно по кровле резервуара не допускается. При расположении внутри вертикального резервуара парового змеевика предусматривается устройство для сброса конденсата. Все соединения змеевика должны быть сварными.
Для проектируемых объектов (нефтебазы, склады нефти и нефтепродуктов) не допускается использование заглубленных железобетонных резервуаров для хранения нефти и темных нефтепродуктов.
Не допускается въезд на территорию резервуарного парка автотранспортных средств, не оборудованных искрогасительными устройствами и без допуска, оформленного в установленном порядке.
Высота устья вентиляционных труб, подземных резервуаров должна быть не менее 6 м от планировочной отметки земли.
Все заглубленные металлические резервуары должны размещаться в бетонных приямках, засыпанных песком или с устройством принудительной вентиляции и оборудованных дренажными насосами. Подземные резервуары следует оборудовать стационарной лестницей-стремянкой от люка до дна.
Во избежание накопления статического электричества и возникновения искровых разрядов наличие на поверхности нефтепродуктов незаземленных электропроводных плавающих устройств не допускается.
Крышки люков технологических аппаратов (в частности вертикальных резервуаров) должны быть оборудованы петлями и ручками. Если исполнение петель невозможно, то крышки оснащаются устройством для захвата их крюком подъемного механизма.
При чистке вертикальных резервуаров для хранения сернистых нефтепродуктов следует соблюдать требования подраздела.

МОНТАЖ РЕЗЕРВУАРОВ.
Резервуары относятся к категории листовых конструкций с прочноплотными швами. Резервуары предназначены для хранения нефти, нефтепродуктов и химических веществ, а также других жидких и сыпучих веществ.
Существует много типов и конструкций резервуаров и газгольдеров, различающихся как по форме, так и по объему (например резервуары горизонтальные стальные РГС, баки-аккумуляторы и т.д.). Резервуары горизонтальные стальные РГС (или цистерны) представляют собой цилиндрические емкости диаметром от 1600 до 4000 мм, со сферическими, плоскими или коническими днищами. Такие резервуары изготовляют в целом виде или из двух-трех частей. Монтаж горизонтальных резервуаров очень прост и заключается в установке такого резервуара на опоры с помощью кранов или накаткой по наклонной плоскости.
Наиболее распространены во всем мире резервуары вертикальные стальные (РВС) объемом до 200 тыс. куб. м (м3). В нашей стране разработаны типовые проекты стальных резервуаров объемом от 100 до 100 тыс. м. По способу изготовления и монтажа конструкции резервуаров разделяются на рулонируемые и нерулонируемые (полистовые).
На резервуарном заводе «ОЗРМ» широко применяется рулонная технология изготовления листовых конструкций различного назначения — резервуаров, емкостей, сосудов, аппаратов стальных, газгольдеров, силосов, бункеров и др. Такая технология создает условия для индустриализации строительства листовых конструкций при минимальных затратах на их изготовление, транспортирование и монтаж. Чаше всего рулонную технологию применяют при изготовлении резервуаров и газгольдеров.
Широко приняты следующие конструктивные схемы рулонируемых резервуаров: I — резервуары малого и среднего объемов с коническими крышами; II — резервуары большого объема со сферическими крышами; III — резервуары с плавающими крышами; IV — резервуары траншейного типа для подземного хранения продукта. Резервуары I и II типов могут быть оборудованы понтоном, уменьшающим испарение хранимого продукта. Сущность рулонной технологии изготовления заключается в том, что отдельные листы вертикальной стенки корпуса резервуара сваривают на заводе-изготовителе в одно полотнище, ширина которого равна высоте резервуара, а длина — длине развертки стенки резервуара.
Конструктивные схемы рулонируемых резервуаров:
тип I — резервуары малого и среднего объема с коническими крышами;
тип II — резервуары большого объема со сферическими крышами;
тип III — резервуары с плавающими крышами;
тип IV — резервуары траншейного типа для подземного хранения продукта;
Автоматическую сварку полотнища производят на специальном двухъярусном механизированном стане, по мере сварки полотнище резервуара сворачивается в рулон, подобный рулону толя (обязательно габаритный).
В такой рулон могут сворачиваться сваренные полотнища вертикальной стенки корпуса резервуара, ломаного или круглого очертания днища, центральные части плавающих крыш и понтонов. На один рулон может быть навернуто от одного до четырех полотнищ (например, днища). Сворачивают полотнища на специальный каркас для рулонирования, конструкция которого обеспечивает получение качественной цилиндрической формы рулона и сохранность этой формы при выполнении погрузочно-разгрузочных работ и транспортировании.
Более рационально использование в качестве каркаса для рулонирования шахтной лестницы или центральной стойки резервуара. Конечная кромка навернутого полотнища закрепляется к рулону с помощью приваренных удерживающих планок, которые обеспечивают надежную упаковку рулона. Масса рулона в зависимости от объема резервуара может достигать 60-65 т.
Рулонная технология изготовления принята в нашей стране основной при сооружении цилиндрических резервуаров, при котором стенки, днища, центральные части плавающих крыш и понтонов изготовляют и поставляют на монтажную площадку в виде рулонированных полотнищ, а покрытия, короба понтонов и плавающих крыш, кольца жесткости и другие конструкции — укрупненными элементами.

МОНТАЖ РЕЗЕРВУАРОВ. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ.
Все резервуары монтируют на песчаном основании, диаметр которого должен быть на 1,4 м больше диаметра днища. Для отвода атмосферных осадков основание устраивают на 0,4-0,5 м выше уровня земли с откосами по краям не круче 11,5. От разрушения откосы предохраняют каменной отмосткой.
Днища типовых резервуаров любого объема и стенки резервуаров объемом до 30 000 м3 изготовляют в виде рулонов; стенки резервуаров объемом более 30000 куб. метр. — отдельными листами.
Обычно рулонированные конструкции транспортируются на четырехосных железнодорожных платформах грузоподъемностью 60 т. Разгружают рулоны с железнодорожной платформы в зависимости от массы и высоты рулона, а также наличия грузоподъемных средств следующими способами: с помощью грузоподъемного крана (при этом учитывается положение центра тяжести рулона, обозначенное на рулоне заводом-изготовителем) или тракторов. При разгрузке тракторами железнодорожную платформу закрепляют тормозными башмаками. Устанавливают две разгрузочные балки, а под край платформы подставляют специальные поддерживающие стойки. Рулон обматывают по центру тяжести несколькими ветками тормозного каната, закрепленного к удерживающему трактору. На расстоянии 500-800 мм от торца со стороны толстых листов рулон обматывают несколькими витками другого каната, закрепленного к тяговому трактору, который располагается в стороне от пути скатывания рулона. После снятия элементов крепления рулона к платформе тяговым трактором рулон плавно накатывают на разгрузочные балки, а удерживающий трактор тормозит его при самопроизвольном скатывании по балкам.
Разгружать с железнодорожной платформы рулоны массой свыше 50 т и высотой более 12 м необходимо с помощью трех тракторов. Транспортировать рулоны можно и автотранспортом. В этом случае могут применяться прицепы грузоподъемностью 60 т, оборудованные поворотной седловиной, совместно с двухколесным прицепом — роспуском грузоподъемностью 25 т, а также прицеп с удлиненной платформой (ЧМЗАП-5530) или трейлеры.
Для разгрузки рулонов с железнодорожных платформ устанавливают земляную насыпь или эстакаду (металлическую или деревянную), но чаще используют две разгрузочные балки, как описано выше.
От места разгрузки к месту монтажа рулоны перевозят автотранспортом или на санях зимой, а в отдельных случаях и летом в условиях бездорожья. При небольших расстояниях и наличии ровной поверхности возможна перекатка рулона тракторами (рис.5). Направление вращения рулона при перекатке должно быть противоположно направлению его сворачивания при изготовлении, так как только при этом условии обеспечивается целостность планок, предохраняющих рулон от упругого раскручивания.
Днища резервуаров объемом до 2000 м3 и диаметром до 12 м полностью сваривают на заводе-изготовителе и сворачивают в рулон, который перекатывают на основание так, чтобы середина рулона располагалась по оси основания.
Днища резервуаров большего объема, диаметр которых превышает 12 м, и которые по этой причине не могут быть погружены целиком на платформу длиной 13,66 м, выполняют из нескольких частей, укладываемых одна на другую при сворачивании в рулон.
Рулон с днищем, состоящим из двух частей, располагают на основании так, чтобы первая половина днища, составляющая внешнюю оболочку рулона, заняла после разворачивания проектное положение. При этом вторая половина днища окажется на первой.
Перед разворачиванием рулон скрепляют петлей из каната, конец которого закрепляют на тракторе или лебедке, используемых для перекатки рулона на основание.
Планки, скрепляющие рулон, перерезают кислородом и, ослабляя петлю каната, позволяют рулону разворачиваться. Если самопроизвольного (под действием упругих сил) разворачивания рулона полностью не произошло, дальнейший разворот производят тем же трактором или лебедкой.
Когда рулон будет полностью развернут, к середине круговой кромки верхнего полуднища приваривают скобу, к которой закрепляют конец каната для перемещения второй половины днища трактором или лебедкой в проектное положение.
Далее собирают под сварку стык двух половин днища, выполняемый всегда внахлестку. Его закрепляют прихватками от центра днища к краям с предварительным плотным прижатием обоих полотнищ друг к другу.
Если днище монтируют из трех полотнищ, последовательно свернутых в рулон, то после разворачивания в проектное положение первого полотнища рулон с двумя оставшимися вновь грузят на сани и трактором перемешают так, чтобы можно было развернуть в проектное положение второе полотнище. Затем последний рулон снова грузят на сани и перевозят на другую сторону основания для разворачивания третьего полотнища.
Следующим этапом является монтаж стенки резервуара, также свернутой в рулон на заводе-изготовителе. При наличии на площадке стрелового крана необходимой грузоподъемности (гусеничного или на пневмоходу) рулон стенки разгружают на днище. В случае отсутствия крана рулон трактором или лебедкой перекатывают на днище по брусьям (из шпал или бревен), скрепленным строительными скобами. Чтобы обеспечить сохранность днища от повреждения и возможность подведения под рулон опорного шарнира для подъема рулона из горизонтального в вертикальное положение, необходимо между рулоном и днищем иметь зазор 450-500 м за счет увеличения высоты накаточных путей.
Рулон располагают на днище так, чтобы низ его находился недалеко от края, а свободная (замыкающая) кромка — сверху. Это позволяет с помощью крана уложить рулон вдоль замыкающей кромки и приварить к ней временную (монтажную) стойку жесткости с лестницей для подъема монтажников на верх стенки резервуара. Затем на днище укладывают стальной лист — поддон (толщиной 6- 8 мм), на который рулон стенки будет опираться после его установки в вертикальное положение. Поддон способствует сохранению сварных швов днища и нижней кромки рулона от повреждения при его разворачивании. Более толстый поддон из-за большой жесткости не гарантирует сохранности сварных нахлесточных соединений днища.
Совместное движение рулона и поддона при разворачивании обеспечивают уголки-ограничители, которые приваривают к поддону по окружности с таким расчетом, чтобы после подъема рулона эти уголки оказались внутри него. Подъем рулона из горизонтального положения в вертикальное осуществляют методом поворота при помощи шевра аналогично подъему башен.
Специальный шарнир, привариваемый к днищу и закрепляемый к рулону стяжным хомутом, обеспечивает поворот рулона и предохраняет его нижнюю кромку от повреждения: Во избежание удара рулона по днищу после прохождения мертвой точки (положение, при котором центр тяжести рулона и ось опорного шарнира совпадают по вертикали) к верхней кромке рулона крепят тормозную оттяжку из каната, другой конец которой закрепляют на барабане лебедки или за трактор. По достижении рулоном положения, близкого к мертвой точке, оттяжку натягивают. После прохождения критической точки рулон опускают на поддон тормозной оттяжки. Возможен подъем рулона краном. Однако при массе рулона 300 т и высоте 12 м требуются краны большой грузоподъемности, которые не всегда могут быть на площадке.
Целостность днища при работе крана сохраняют путем устройства настила из шпал. Для предупреждения перегрузки крана рулон необходимо стропить снизу. При повороте рулона, усилие, приходящееся на крюк крана, определяют из условия равенства моментов.
При строповке рулона снизу грузоподъемность крана все время больше усилия, приходящегося на крюк, что является основным условием безопасности подъема. При строповке рулона за верх грузоподъемность крана на заключительном этапе подъема становится меньше усилия, приходящегося на кран, т.е. приводит к перегрузке крана, а это недопустимо.
Установленный на поддоне рулон обвязывают петлей из каната и с помощью трактора смещают к краю днища в такое положение, при котором замыкающая кромка с закрепленной на ней стойкой жесткости и лестницей заняла бы свое проектное положение. Для этого на днище после его сварки размечают центр, из которого проводят окружность радиусом, равным наружному радиусу нижнего пояса стенки резервуара. По намеченной окружности равномерно, с интервалом около 1 м приваривают уголки, служащие упорами стенки при разворачивании рулона. Далее, не ослабляя петли из каната, пользуясь лестницей, расположенной на стойке жесткости, разрезают кислородом планки, сдерживающие рулон от раскручивания. Верх стойки предварительно раскрепляют в радиальном направлении двумя расчалками. Плавно ослабляя петлю, рулону дают возможность развернуться под действием упругих сил, возникающих при его сворачивании. Свободную наружную кромку рулона прижимают к упорному уголку и прихватывают сваркой к днищу.
Дальнейшее разворачивание производят принудительно. Для этого на высоте 0,5 м от днища к рулону приваривают скобу и закрепляют к ней свободный конец тягового каната от трактора или лебедки. По мере разворачивания стенку рулона прижимают к упорным уголкам и закрепляют прихватками к днищу снаружи и изнутри. Скобу для крепления тягового каната периодически срезают и приваривают на новое место, так как с одной ее установки возможно развернуть менее половины длины витка или около 3 м (диаметр рулона 2,8 м).
Во избежание самопроизвольного сворачивания рулона при переносе тягового каната между развернутой частью стенки и навернутой частью рулона вставляют стальной клиновой упор, перемешаемый вручную по днищу.
Одновременно с разворачиванием рулона стенки на верхней ее кромке краном устанавливают элементы кольца жесткости и щиты покрытия, фиксирующие цилиндрическую форму верха резервуара. До установки кольца жесткости устойчивость верхней кромки развернутой части стенки и правильную ее форму обеспечивают парой расчалок.
Каждый щит покрытия имеет форму сектора круга и состоит из двух радиальных балок с распорками между ними и приваренного к ним листового настила.
Для монтажа щитов в центре резервуара устанавливают временную (при сферическом покрытии) или постоянную (при плоском покрытии) опору, на верху которой закрепляют круглой формы седло, называемое короной,и предназначенное для опирания вершины каждого шита.
Перед установкой замыкающего щита необходимо вывести из резервуара шахтную лестницу, служившую каркасом последнего рулона стенки. Для этого первоначально срезают уголки-ограничители с поддона и вытаскивают его. Нижнюю замыкающую (свободную) кромку рулона временно прихватывают к днищу и срезают сварные швы, которыми вертикальная кромка рулона была закреплена к стойкам каркаса шахтной лестницы. Освободившуюся лестницу извлекают краном через проем в покрытии. Монтажный стык стенки обычно сваривают внахлестку. Для этого ее нижнюю кромку освобождают от прихватки к днищу и подтягивают к начальной кромке стенки, плотно прижимают их друг к другу по всей высоте с помощью стяжных приспособлений, после чего устанавливают замыкающий щит кровли.
В ходе разворачивания рулонной стенки и щитов покрытия проверяют отклонение стенки от вертикали, которое не должно превышать 90 мм по всей ее высоте.
Испытание резервуаров производят в несколько стадий.
В ходе выполнения монтажных работ испытывают на плотность монтажные сварные соединения днища, стенки и кровли. Поскольку доступ к сварным швам днища со стороны основания невозможен, их испытывают на плотность вакуум-аппаратом, представляющим собой металлическую коробку размером 250x350x700 мм без дна. Верхнюю крышку выполняют из прозрачного материала (армированного или органического стекла) для возможности в ходе испытаний наблюдения за швами. Перед испытанием все швы очищают от грязи, шлака, окалины, а затем обильно смачивают мыльным раствором.
Вследствие разрежения через имеющиеся в швах неплотности внутрь аппарата начинает проходить воздух, вызывающий образование хорошо заметных мыльных пузырей, по которым и обнаруживают дефектные места. Эти участки сварных швов вырубают, заваривают и вновь испытывают.
Монтажные сварные швы стенки и кровли резервуаров испытывают на плотность (герметичность) керосином. Обладая высокой капиллярностью (большой силой поверхностного натяжения), керосин проникает через мельчайшие неплотности. До испытания сварные швы снаружи закрашивают на ширину 100-150 мм меловым раствором, после высыхания которого остается тонкий слой мела. Опрыскивание стыковых швов и введение керосина под нахлестку выполняют с противоположной стороны не менее двух раз в интервалом 10 мин. При наличии в швах дефектов на поверхности, покрытой мелом, появляются хорошо видимые темные пятна просочившегося керосина. Продолжительность испытания 4 ч при положительной температуре и 8 ч — при отрицательной температуре окружающего воздуха.
Кроме того, замыкающий монтажный шов стенки в местах его пересечения с горизонтальными швами (резервуары вместимостью 2000-20000 м, сооружаемые из рулонных заготовок) просвечивают проникающими излучениями. Длина каждого снимка должна быть не менее 240 мм. Взамен просвечивания разрешается (при толщине стали 10мм и более) производить контроль ультразвуком с последующим просвечиванием участков швов с признаками дефектов.
Заключительным этапом является гидравлическое испытание с целью проверки плотности соединений и прочности сооружения в целом.
При гидравлическом испытании резервуар постепенно заполняют водой на высоту, предусмотренную проектом, внимательно наблюдая за его осадкой и состоянием сварных соединений. Если в процессе испытаний обнаруживают течь из-под края днища, необходимо воду слить полностью, а при обнаружении трещин в швах стенки — воду сливают до уровня ниже выявленного дефекта. После устранения дефектов испытания продолжают.
Одновременно с гидравлическим испытанием проверяют плотность сварных соединений кровли сжатым воздухом. Для этого закрывают все люки кровли, вследствие чего при наполнении резервуара водой давление воздуха внутри него повышается. Сварные швы кровли смачивают мыльным раствором и дефектные участки отмечают по местам появления пузырей.
Резервуар считается выдержавшим испытание, если в течение 24 ч после его заполнения водой на поверхности стенки или по краям днища не появятся течи и уровень воды не понизится. Перед проведением испытаний весь персонал, принимающий в них участие, должен пройти инструктаж. На все время испытаний устанавливают границу опасной зоны с радиусом не менее двух диаметров резервуара, внутри которой не допускается нахождение людей, не связанных с испытанием. Контрольные приборы (манометры, термометры) располагают за пределами опасной зоны или в безопасных укрытиях.
Гидравлическое испытание рекомендуется производить при температуре не ниже +5 °С. При испытании в зимних условиях необходим подогрев или непрерывная циркуляция воды во избежание ее замерзания в трубах и задвижках, а также обмерзания стенок резервуара. На резервуар, выдержавший испытания, составляют паспорт.
Давление внутри резервуаров постоянного объема в связи с периодическим их наполнением и опорожнением, а также из-за колебаний температуры окружающего воздуха изменяется. При повышении давления часть нефтепродуктов в виде паров выходит через предохранительный клапан наружу и таким образом теряется. При понижении давления через тот же предохранительный клапан внутрь резервуара подсасывается воздух, который насыщается парами нефтепродукта и при очередном повышении давления вновь выбрасывается в атмосферу. Такое «дыхание» приводит к потере до 7 % хранимых продуктов.
При отсутствии дыхательных клапанов неизбежно или образование высокого вакуума внутри резервуара при его опорожнении, или значительное повышение давления при его наполнении, что может привести к разрушению кровли и выходу резервуара из строя. Этого недостатка лишены новые типы резервуаров — с плавающими крышами, в которых крыша из листа толщиной 4-5 мм закреплена по наружной кромке к кольцевому стальному коробу-понтону.
Благодаря понтону крыша плавает на поверхности нефтепродукта, поднимаясь и опускаясь по мере заполнения резервуара.
Герметичность зазора между понтоном и стенкой (200- 800 мм в зависимости от диаметра резервуара) обеспечивает специальный затвор различной конструкции.
Типовой резервуар вместимостью 50000 куб.м. имеет следующие конструктивные характеристики: диаметр — 60,7 м, высота стенки — 18 м, масса конструкции — 850т, длина монтажных сварных швов — свыше 5000 м.
Монтаж конструкций начинают с укладки отдельных элементов (окраек) наружного контура днища на предварительно размеченное песчаное основание с бетонным кольцом по периметру стенки. В середине основания устанавливают небольшой бетонный фундамент и закрепляют на нем по центру резервуара конец рулетки с лентой длиной 50 м для последующей разметки мест установки всех элементов резервуара. В местах опирания стенки радиальные стыки между окрайками сваривают встык. Затем на окрайки наносят две кольцевые риски, определяющие положение стенки и края днища.
Рулоны днища разворачивают двумя тракторами, расположенными по обе стороны от рулона.
Сборку полотнищ днища выполняют на прихватках. После разворачивания всех рулонов на днище закатывают рулоны плавающей крыши. Затем приступают к сборке первого пояса стенки, которую монтируют полистовым методом.
В каждом из девяти поясов стенки высотой по 2 м имеется лист меньшей длины, чем остальные, который устанавливают последним. Припуск (150мм) по длине компенсирует предельные отклонения в размере периметра резервуара и допусков при изготовлении всех листов стенки. Замыкающую вертикальную кромку этого листа обрезают и обрабатывают под сварку после его установки в проектное положение, Временное взаимное крепление отдельных листов стенки обеспечивают сборочными приспособлениями типа I.
После окончания сборки, контроля вертикальности листов, горизонтальности верхней кромки и зазора в стыках выполняют сварку всех вертикальных стыков первого пояса, а затем — кольцевого (уторного) шва сопряжения стенки с днищем. Далее полностью сваривают окрайки между собой, днище с окраинами (кольцевой шов) и последними — полотнища днища между собой.
Одновременно на первом поясе размечают и вырезают отверстия, устанавливают и приваривают люки-лазы. Перед разворачиванием (раскаткой) рулонов плавающей крыши проверяют плотность швов днища вакуум-аппаратом, а уторного и вертикальных стыков первого пояса стенки — керосином.
Вслед за раскаткой рулонов и сборкой полотнищ крыши укладывают на днище, выверяют и сваривают между собой кольцевые элементы понтона, к которому приваривают наружную кромку крыши.
На крыше размечают места, вырезают отверстия и приваривают патрубки для установки опорных стоек, предназначенных для фиксации крайнего нижнего положения крыши при эксплуатации резервуара, которое должно обеспечивать возможность прохода под крышу для осмотра и ремонта, а также для очистки днища от грязи. Затем резервуар наполняют водой на высоту 1800 мм, в патрубки заводят стойки, которые нижним концом опирают на днище через приваренные к нему толстые подкладки, а верхние — болтами через фланцы крепят к патрубкам крыши. После слива воды крыша оказывается подвешенной к стойкам, что позволяет осуществлять снизу подварку ее потолочных швов.
Второй и все последующие пояса стенки резервуара собирают аналогично первому гусеничным краном МКГ-25 (или другим соответствующих параметров) параллельно со сборкой и сваркой плавающей крыши.
Для установки листов и сборки их стыков применяют стальные кольцевые подмости, секции которых длиной по 6м закрепляют с помощью выпусков в скобах, приваренных к листам стенки. Эти подмости являются не только рабочим местом монтажников и сварщиков, но также и кольцом жесткости, необходимым для устойчивости стенки резервуара в период монтажа. Они позволяют избежать применения расчалок, создавая благоприятные условия для свободного передвижения монтажного крана вокруг резервуара.


Опросный лист на резервуар вертикальный стальной РВС (ОЗРМ)
Каталог резервуаров вертикальных стальных типа РВС (ОЗРМ)