Резервуары Ульяновск

Резервуары Ульяновск и Ульяновская область всегда заказывают на специализированных резервуарных заводах, таких как ООО «Опытный завод резервуаров и металлоконструкций».
Резервуары Ульяновска (горизонтальные резервуары РГС и вертикальные резервуары РВС) являются важным элементом для любого резервуарного парка Ульяновской области (Ульяновск, Димитровград и другие). Когда объем перевалки нефтепродуктов небольшой, а много видов топлива, самый рациональный выбор — это применить стальные резервуары из Самары назменого расположения с возможностью изменения обвязки трубопроводов при изменении целей и задачей данного склада нефтепродуктов.

Производство резервуаров для Ульяновска это основной вид деятельности завода ООО «Опытный завод резервуаров и металлоконструкций». Завод «ОЗРМ» изготавливает широкую линейку стальных резервуаров из черной и нержавеющей стали, одностенных и двустенных резервуаров, наземных и подземных резервуаров с одной, двумя или несколькими секциями для АЗК, АЗС, АГЗС, нефтебаз, резервуарных парков, складов ГСМ, мазутохранилищ, битумохранилищ, нефтеперерабатывающих комплесов и нефтехимических заводов.

Резервуары горизонтальные стальные РГС предназначены для налива и хранения жидких продуктов с давлением насыщенных паров до 0,07 МПа, а также могут использоваться как технологические емкости и баки.
Объемы резервуаров горизонтальных (м3):
1, 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 14, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 60, 75, 80, 90, 100, 150, 200, 250, 300, 400, 500
Материал корпуса горизонтального резервуара: для районов с расчетной температурой наружного воздуха:
до -40° С – Ст3сп-5;
ниже -40°С – 09Г2С-12.

Изготовление горизонтальных резервуаров для Ульяновска и Ульяновской области ведется по ТУ 5265-002-67029533-2010 с учетом ГОСТ 17032-2010 (Резервуары стальные горизонтальные для нефтепродуктов).

Производственные мощности завода по производству горизонтальных резервуаров ООО «Опытный завод резервуаров и металлоконструкций» легко справляются с заказами на:
Резервуары горизонтальные стальные подземные одностенных по типу РГСП объемом от 1 до 500 м3 (для хранения воды, мелассы, спиртов, серной и других кислот, нефти, нефтепродуктов (светлых нефтепродуктов: дизельное топливо ДТ, авиационное самолетное топливо ТС-1, бензин АИ-92, 95, 98, и темных нефтепродуктов: масло, мазут, битум, топочный и флотский мазут);
Резервуары горизонтальные наземные по типу РГСН объемом от 1 до 500 м3 (для хранения нефти, нефтепродуктов, воды, жидкостей);
Резервуары горизонтальные стальные подземных двухстенных (двустенных) по типу РГСД объемом от 1 до 500 м3 (хранение дизельного топлива ДТ, авиационного самолетного топливо ТС-1, бензина АИ-92, 95, 98, масла и других любых светлых нефтепродуктов);
Резервуары горизонтальные стальные наземных двухстенных (двустенных) по типу РГСД объемом от 1 до 500 м3 (для хранения светлых нефтепродуктов: бенщин, дизтопливо, авиа топливо, керосин, а также хранения гексана, масла и других веществ).

Максимальный диаметр готовых (отгружаемых в сборе) горизонтальных резервуаров, емкостей, сосудов — 5500 мм.
Максимальная длина готовых (отгружаемых в сборе) горизонтальных резервуаров, емкостей, сосудов — 50000 мм.
Максимальная толщина стенки горизонтального резервуара – до 30 мм.
В производстве резервуаров используется сталь — ст3сп5, 09Г2С, 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, AISI 304, AISI 321.
Применяемые виды сварки горизонтальных резервуаров:
— Ручная дуговая сварка покрытыми углеродами;
— Ручная дуговая наплавка покрытыми углеродами;
— Механизированная сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях;
— Механизированная аргонодуговая сварка плавящимся электродом.

Резервуары горизонтальные типов РГС, РГСП, РГСН, РГСД необходимо защищать от коррозии. Мы применяем: Пескоструйная зачистка в заводских условиях внутренней и наружной поверхности горизонтальных резервуаров РГС;
Нанесение в заводских условиях красок и эмалей отечественных производителей и иностранных фирм таких как Amercoat, Hempel, ВМП и другие.
Пескоструйная зачистка резервуаров и нанесение красок и эмалей с выездом на площадку заказчика (склад ГСМ, нефтебаз, резервуарный парк нефтезавода).
На все работы и материалы завод-изготовитель резервуаров «ОЗРМ» дает гарантию не менее 12 месяцев.
Покрытие наружное резервуара горизонтального: любое на усмотрение заказчика (по умолчанию ГФ-021).
Покрытие внутреннее резервуара горизонтального: любое на усмотрение заказчика (по умолчанию ГФ-021).

Резервуары горизонтальные. Методы испытаний и контроля:
визуальный контроль, гидро- и пневмоиспытания, по желанию Заказчика может быть выполнена УЗД (ультра-звуковая диагностика).

В зависимости от объекта хранения или подготовки, а также от продукта хранения различают следующие виды горизонтальных резервуаров. Резервуары горизонтальные стальные наземные применяются для наземного хранения, слива и налива нефтепродуктов на нефтебазах, резервуарных парках, складах ГСМ, котельных, заправочных пунктах, топливо-заправочных комплексов аэропортов и других объектов. Подземные резервуары горизонтального исполнения применяются в основном на автозаправочных станциях (АЗК, АЗС), нефтебазах, пунктах слива и налива нефтепродуктов, на объектах хранения и подготовки нефти, газового конденсата, приема стоков смеси воды и нефти и других. Виды горизонтальных резервуаров:
Резервуары горизонтальные стальные РГС:
Резервуары горизонтальные стальные наземные РГСН
Резервуары горизонтальные стальные подземные РГСП Резервуары для хранения нефтепродуктов РГСП Подогреватели для горизонтальных резервуаров РГС
Резервуары горизонтальные стальные двухстеный РГСД: Резервуары горизонтальные стальные двухстенные наземные РГСДН Резервуар горизонтальный стальной двустенный наземный РГСДН Резервуары горизонтальные стальные двухстенные подземные РГСДП Резервуар горизонтальный стальной двухстенный подземный РГСДП Резервуары горизонтальные.
Примеры условных обозначений:
резервуар горизонтальный РГС-5, резервуар горизонтальный наземный РГСН-5, резервуар горизонтальный подземный РГСП-5, резервуар горизонтальный РГС-10, резервуар горизонтальный наземный РГСН-10, резервуар горизонтальный подземный РГСП-10, резервуар горизонтальный РГС-15, резервуар горизонтальный наземный РГСН-15, резервуар горизонтальный подземный РГСП-15, резервуар горизонтальный РГС-20, резервуар горизонтальный наземный РГСН-20, резервуар горизонтальный подземный РГСП-20, резервуар горизонтальный РГС-25, резервуар горизонтальный наземный РГСН-25, резервуар горизонтальный подземный РГСП-25, резервуар горизонтальный РГС-50, резервуар горизонтальный наземный РГСН-50, резервуар горизонтальный подземный РГСП-50, резервуар горизонтальный РГС-60, резервуар горизонтальный наземный РГСН-60, резервуар горизонтальный подземный РГСП-60, резервуар горизонтальный РГС-75, резервуар горизонтальный наземный РГСН-75, резервуар горизонтальный подземный РГСП-75, резервуар горизонтальный РГС-100, резервуар горизонтальный наземный РГСН-100, резервуар горизонтальный подземный РГСП-100, резервуар горизонтальный РГС-200, резервуар горизонтальный наземный РГСН-200, резервуар горизонтальный подземный РГСП-200 и т.д.
ГОСТ 17032-2010 Резервуары стальные горизонтальные для нефтепродуктов. Технические условия.
Настоящий стандарт распространяется на горизонтальные стальные резервуары объемом от 3 до 100 м, предназначенные для хранения нефтепродуктов.

Допускается применение резервуаров для хранения технической воды и неагрессивных продуктов с плотностью до 1300 кг/м.
  
   
      В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:

   Общий срок службы резервуара: Назначенный срок безопасной эксплуатации, в течение которого резервуар не достигнет предельного состояния при выполнении необходимого регламента обслуживания и ремонтов.

   Расчетный срок службы резервуара: Срок безопасной эксплуатации до очередного диагностирования или ремонта, в течение которого резервуар не достигнет предельного состояния.

Прочноплотный сварной шов: Сварной шов, обеспечивающий прочность и непроницаемость металла шва и околошовной зоны сварного соединения.
      Минимальная конструктивная толщина стенки корпуса: Принятая из сортамента минимальная толщина стенки, достаточная для нормальной эксплуатации.
     
      Настоящий стандарт устанавливает требования к проектированию, изготовлению и испытанию горизонтальных стальных резервуаров.


      Требования настоящего стандарта распространяются на следующие условия эксплуатации резервуаров:

     
      — рабочая среда (хранимый продукт) взрывоопасная и пожароопасная или 1-го, 2-го, 3-го и 4-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007;

     
     — техническая вода, неагрессивные жидкие продукты.
 
     Расположение резервуаров — надземное и подземное.

    Подземные одностенные резервуары должны устанавливаться внутри казематов, выполненных из материалов, устойчивых к воздействию нефтепродуктов, а также обеспечивающих защиту от грунтовых вод.

     Климатическое исполнение и категория размещения резервуаров — У1 и УХЛ1 по ГОСТ 15150.

Плотность хранимых в резервуарах нефтепродуктов не более 1300 кг/м.
       Температуры хранимых продуктов: максимальная — не выше плюс 90 °С, минимальная — не ниже минус 65 °С.

    Рабочее избыточное давление — не более 0,07 МПа (0,7 кг/см) для резервуаров с коническими днищами и 0,04 МПа (0,4 кг/см) — для резервуаров с плоскими днищами; рабочее относительное разрежение в газовом пространстве не должно превышать 0,001 МПа (0,01 кг/см).

    Сейсмичность района строительства — не более 7 баллов по картам ОСР-97; при сейсмичности более 7 баллов необходимо выполнение специальных расчетных и конструктивных мероприятий, соответствующих требованиям действующих нормативных документов, регламентирующих строительство зданий и сооружений в сейсмических районах.
 Резервуары в неводонасыщенных грунтах обратной засыпки устанавливают при следующих условиях:

а) плотность грунта — не более 1700 кг/м;

     б) угол естественного откоса — 30°;

      в) максимальная высота засыпки грунта над верхней образующей стенки — 1200 мм при отсутствии временных нагрузок на поверхности (кроме снегового покрова).
      Резервуары подземные в водонасыщенных грунтах обратной засыпки устанавливают при следующих условиях:


а) плотность грунта — не более 1100 кг/м с учетом взвешивающего действия воды; б) коэффициент пористости грунта — 0,4;
 
в) высота засыпки грунта над верхней образующей стенки — до 1200 мм при отсутствии временных нагрузок на поверхности (кроме снегового покрова);
г) уровень грунтовых вод — на дневной поверхности земли.
 
    
      Элементы горизонтального цилиндрического резервуара надземного расположения подвергаются воздействию следующих основных нагрузок:

     — гидростатическое давление жидкости;
 
    
      — избыточное давление паров жидкости;
 
— относительный вакуум;
 
— собственная масса резервуара;
 
    
      — сейсмическое воздействие.
  
   Для резервуаров подземного расположения должны учитываться вышеперечисленные нагрузки плюс плотность грунта и снегового покрова.

При расположении подземного горизонтального резервуара в водонасыщенных грунтах должно учитываться возможное всплытие пустого резервуара, для чего необходимо предусмотреть его анкеровку.
 
  Для резервуаров надземного и подземного расположения требуется проводить поверочный расчет устойчивости стенки резервуара.

      
      По конструктивным особенностям резервуары подразделяют на типы:
 
— резервуар горизонтальный стальной одностенный (РГС);
 
  — резервуар горизонтальный стальной двухстенный (РГСД).
  
     Резервуары могут быть однокамерными и многокамерными (с внутренними герметичными перегородками).
    
   Рекомендуемые объемы горизонтальных резервуаров : 3, 4, 5, 6, 8, 10, 15, 20, 25, 40, 50, 60, 75, 100 м.

  Основные типоразмеры горизонтальных резервуаров должны соответствовать транспортным габаритам и устанавливаться в технических условиях (ТУ) предприятий-изготовителей.
 
       Обечайки стенки резервуара допускается изготавливать из вальцованных заготовок методом рулонирования или комбинированным методом.

  Стенка корпуса резервуара должна изготавливаться из свальцованной по заданному радиусу заготовки, сваренной в нижнем положении из нескольких листов.

Расстояние между продольными сварными швами должно быть не менее 100 мм.
  При рулонном изготовлении стенки из предварительно сваренных заготовок замыкающий продольный шов должен быть стыковым двусторонним и располагаться в верхней части резервуара.

      Двухстенные корпуса резервуаров.
 Для подземного расположения резервуаров используются резервуары с двухстенными корпусами. Расстояние между стенками должно быть не менее 4 мм и обеспечиваться использованием вальцованного прямоугольного профиля, приваренного к внутренней стенке резервуара.
Наружная стенка двустенного резервуара должна выполняться полистовым методом или методом рулонирования. Замыкающие продольные и поперечные швы обечайки при полистовом методе должны быть выполнены встык на подкладках. Замыкающий шов при рулонном методе выполняется встык на подкладке или внахлест.
    
      Межкамерные перегородки
. Межкамерные перегородки в горизонтальных резервуарах должны быть двойными во избежание перемешивания нефтепродуктов, содержащихся в соседних камерах, в случае нарушения герметичности одной из перегородок.
Для контроля герметичности межстенного пространства, а также межкамерных перегородок резервуаров следует использовать газообразный азот или специальные жидкости, соответствующие следующим требованиям: плотность жидкости должна быть выше плотности нефтепродукта, температура вспышки жидкости не должна быть ниже 100 °С, жидкость не должна вступать в реакцию с материалами и веществами, применяемыми в конструкции резервуара, и нефтепродуктом.

     Оборудование для резервуаров
. Номенклатура устанавливаемого на резервуаре оборудования должна регламентироваться технологической частью проектной документации на резервуар.
 В верхней части однокамерных резервуаров должны располагаться люк-лаз (Ду800) и патрубок для установки оборудования. Применительно к двустенным резервуарам (подземное расположение) люки и патрубки должны быть вынесены на высоту 200 мм над поверхностью земли. Для многокамерных резервуаров люки-лазы и технологические патрубки должны быть установлены на каждой камере.
Все отверстия в корпусе и днище резервуара для установки патрубков и люков должны быть усилены накладками, расположенными по периметру отверстий. Толщину накладок принимают равной толщине корпуса или днища резервуара. Допускается установка патрубков условным проходом не более 50 мм включительно без усиливающих накладок.
 Диаметр усиливающих накладок должен быть не менее двух диаметров люков или патрубков.


Требования к выбору стали. Все конструктивные элементы резервуаров по требованиям к материалам подразделяют на основные и вспомогательные.


      К основным конструкциям относят: стенки, днища, перегородки, опорные диафрагмы и кольца жесткости, люки, патрубки, усиливающие накладки, опоры.


К вспомогательным конструкциям относят: лестницы, площадки, переходы и ограждения.
 Материалы по химическому составу, механическим свойствам и хладостойкости должны соответствовать требованиям настоящего стандарта, проектной документации и ТУ на изготовление резервуаров.
Качество и характеристики материалов должны подтверждаться соответствующими сертификатами.
 

     Для основных конструкций резервуаров должна применяться только углеродистая (полностью раскисленная) сталь обыкновенного качества или низколегированная.
Для вспомогательных конструкций с учетом температурных условий эксплуатации допускается применение углеродистой полуспокойной и кипящей сталей.
Листовой прокат углеродистых сталей обыкновенного качества и углеродистых низколегированных сталей следует применять с содержанием серы не более 0,04% и массовой долей фосфора не более 0,035%.


Характеристики сварочных материалов, применяемые для изготовления резервуаров, должны соответствовать требованиям стандартов, ТУ и рабочей документации на резервуары.

Качество и характеристики сварочных материалов должны быть подтверждены соответствующими сертификатами. При отсутствии сертификата на сварочные материалы необходимо их проверять на соответствие требованиям стандартов и ТУ.
 

При изготовлении конструкций резервуаров должны соблюдаться требования настоящего стандарта, ТУ конкретного предприятия-изготовителя, а также требования утвержденных технологических операционных карт и проектной документации.
 

В заказе на поставку металла для резервуаров должны быть указаны следующие требования: марка стали и вид проката по нормативным документам на конкретные виды проката и марки стали, включая требуемые характеристики (механические свойства, ударную вязкость, углеродный эквивалент).


Металл, предназначенный для изготовления резервуара, не должен иметь трещин, закатов, раковин, плен, расслоений и других дефектов.

  
   Допускается зачистка поверхности металлопроката для конструкций резервуара на глубину, не превышающую значений минусового допуска на толщину листа или трубы.


Листовой прокат, предназначенный для изготовления элементов конструкций резервуара, должен соответствовать требованиям ГОСТ 19903.

Заводскую сварку металлоконструкций резервуаров следует выполнять в соответствии с утвержденным технологическим процессом, в котором должны быть предусмотрены:


 — требования к форме и подготовке кромок свариваемых деталей;


 — способы и режимы сварки, качество сварочных материалов, последовательность выполнения технологических операций.

Аттестацию сварочных материалов и технологии сварки конструктивных элементов резервуара проводят с использованием соответствующих процедур.


 Способы и режимы сварки элементов конструкций резервуара должны обеспечивать уровень механических свойств и хладостойкости сварных соединений, предусмотренных требованиями проектной документации и настоящего стандарта. Сварные швы должны быть прочноплотными. Прерывистые сварные швы при сварке корпусов резервуаров не допускаются.


      Сварка резервуаров при отрицательных температурах (ниже минус 20 °С) должна выполняться с подогревом до 120 °С — 160 °С.


  При сварке обечаек, приварке днищ и перегородок к обечайкам корпуса резервуара применяют стыковые швы с полным проплавлением.
 Усиления кольцевых и продольных швов на внутренней поверхности стенки резервуара следует зачищать в тех местах, где они мешают установке внутренних устройств.
 Допускается применять угловые и тавровые швы при приварке плоских днищ и перегородок, колец жесткости, люков и фланцев.
 Не допускается применение этих швов для приварки штуцеров, люков и других деталей к стенке резервуара с неполным проплавлением (конструктивным зазором) при диаметре отверстия более 275 мм.

Сварные швы корпуса резервуара следует располагать так, чтобы обеспечить возможность их визуального осмотра и контроля неразрушающим методом, а также устранения в них дефектов.

       Продольные сварные швы обечаек следует располагать вне центрального угла 140° нижней части стенки корпуса резервуара, если нижняя часть недоступна для визуального осмотра.

Допускается местное перекрытие опорами кольцевых сварных швов корпуса резервуара на общей длине не более 0,35 ( — наружный диаметр резервуара), а при наличии подкладного листа — на общей длине не более 0,5 при условии, что перекрываемые участки швов по всей длине проконтролированы радиографическим или ультразвуковым методом.


Перекрытие мест пересечения швов не допускается.


  Расстояние между сварными швами приварки колец жесткости, перегородок, усиливающих воротников люков и патрубков с поперечными швами обечаек стенки корпуса резервуара должно быть не менее 50 мм.
 

Контроль качества поверхностей резервуара на наличие трещин, закатов, расслоений, снижающих качество продукции, следует проводить визуальным осмотром.
 

Контроль качества сварных соединений следует проводить:
 

а) визуальным осмотром и измерением;
 

     б) механическими испытаниями;
  

    в) физическими методами;
   

   г) методом цветной или магнитопорошковой дефектоскопии.
 

     Визуальный контроль, включая измерения, необходимо проводить после очистки швов и прилегающих поверхностей от шлака, брызг и других загрязнений. Контролю и измерению подлежат все сварные швы для выявления наружных недопустимых дефектов.


Гидравлическому испытанию подвергают резервуары после их изготовления до нанесения антикоррозионной защиты.
Гидравлическое испытание резервуаров, транспортируемых частями и монтируемых на производственных площадках, допускается проводить после их монтажа.
 Испытательное давление резервуаров должно составлять 1,25 рабочего.
 Время выдержки под гидравлическим испытательным давлением должно быть не менее 10 мин.
 После выдержки давление снижают до рабочего, при котором проводят визуальный осмотр наружной поверхности и проверку герметичности сварных и разъемных соединений.
 Допускается гидравлические испытания заменять пневматическими давлением 0,07 МПа для резервуаров с коническими днищами и 0,04 МПа — с плоскими днищами.


Контроль герметичности резервуаров при пневмоиспытаниях проводится методом обмыливания 100% сварных швов и разъемных соединений.
 При проведении пневматических испытаний необходимо обеспечить специальные мероприятия по безопасности.


  Контроль герметичности наружной (защитной) стенки двухстенного резервуара должен проводиться с использованием пневмоиспытаний под давлением до 0,001 МПа методом обмыливания 100% сварных швов.


Контроль сварных швов на герметичность допускается проводить капиллярным методом (смачиванием керосином) в объеме 100% швов. Время выдержки при испытании смачиванием керосином должно быть:
 

    
      — в нижнем положении сварного шва — не менее 25 мин;
 
  
   
      — в потолочном вертикальном положении сварного шва — не менее 35 мин.
 

    Антикоррозионная защита наружной и внутренней поверхностей резервуара должна проводиться в соответствии с требованиями рабочей документации на резервуар. Общий срок службы резервуаров должен обеспечиваться выбором материала, учетом температурных и коррозионных воздействий, нормированием дефектов сварных соединений, допусками на изготовление и монтаж металлоконструкций, способов защиты от коррозии и назначением регламента обслуживания.


Расчетный срок службы резервуаров регламентируется коррозионным износом конструкций.
 При наличии антикоррозионной защиты конструкций расчетный срок службы резервуара должен обеспечиваться установленной в проектной документации системой защиты от коррозии, имеющей гарантированный срок службы не менее восьми лет.
 

Общий срок службы резервуара назначается заказчиком или определяется при проектировании по технико-экономическим показателям, согласованным с заказчиком. Общий срок службы резервуара включает в себя регламентные работы по обслуживанию и ремонту резервуаров.
 Регламентные работы должны включать в себя диагностирование: металлоконструкций; основания; фундамента (для наземных) резервуаров; всех видов оборудования, обеспечивающих безопасную эксплуатацию резервуара в целом.


  Эксплуатация резервуаров должна осуществляться в соответствии с инструкцией по надзору и обслуживанию, утвержденной руководителем эксплуатирующего предприятия.


  Безопасность эксплуатации резервуара должна обеспечиваться проведением регулярного диагностирования с оценкой технического состояния, испытаний и проведением (при необходимости) ремонтов.


Периодичность частичного диагностирования, включающего в себя наружный и внутренний осмотр резервуара, — не реже одного раза в четыре года.

Полное диагностирование, включающее в себя проверку физическими методами сварных швов рабочего корпуса резервуара и проведения испытаний резервуара на герметичность, должно проводиться не реже одного раза в восемь лет.

  Диагностирование резервуаров должно проводиться аттестованными специалистами экспертной организации, имеющей лицензию надзорного органа по промышленной безопасности.

      Конкретные сроки диагностирования назначаются экспертной организацией.

Каждый резервуар принимают по следующим параметрам:
 
    
      — соответствие габаритных и присоединительных размеров;
 
    
      — качество материалов, сварных швов;
 
    
      — результаты испытаний;

     
      — качество антикоррозионного покрытия;

     
      — комплектность резервуара, его маркировка, консервация.

  В комплект поставки резервуара должны входить:

— резервуар (в сборе или отправочными марками);
 
    
      — паспорт горизонтального резервуара, оформленный в соответствии с ГОСТ 2.601;

     
      — комплектующие резервуара согласно рабочей документации;

     
      — документация;
 
    
      — ведомость комплектации.
 
На резервуар должна быть нанесена транспортная маркировка, включающая в себя манипуляционные знаки, основные, дополнительные и информационные надписи.
 Резервуары перевозят любым видом транспорта в соответствии с правилами, действующими на транспорте конкретного вида.
  
    Все отверстия, патрубки, штуцеры и присоединительные фланцы оборудования, а также постановочных блоков и узлов резервуаров закрывают пробками или заглушками для защиты от повреждений и загрязнений уплотнительных поверхностей.

  При отгрузке сосудов резервуара без тары техническая документация крепится непосредственно к резервуару.

  Условия транспортирования и хранения резервуаров и их элементов должны обеспечивать сохранность качества резервуаров, предохранять их от загрязнения, механических повреждений и деформаций.

Монтаж горизонтальных резервуаров должен проводиться в соответствии с требованиями проекта производства работ.

Надземная установка резервуаров проводится на двух седловых опорах, имеющих ложементы, свальцованные с углом охвата от 60° до 120°, или на стоечных опорах.
 Монтаж подземных резервуаров выполняют на песчаной подушке толщиной не менее 200 мм от нижней образующей с углом охвата не менее 90°.
В водонасыщенных грунтах должна быть установлена анкеровка резервуара к железобетонной плите с использованием хомутов.

Изготовление металлоконструкции стальных вертикальных цилиндрических резервуаров (вертикальные резервуары), а также ремонтные комплекты для вертикальных резервуаров, подогреватели для стальных цилиндрических резервуаров, металлоконструкции (трубопроводы) систем пожаротушения и орошения вертикальных резервуаров, крепления теплоизоляции вертикальных стальных резервуаров.
Вертикальные резервуары объёмом от 100 до 300 000 м3 выполняются по индивидуальным проектам КМ. Они могут быть выполнены методом рулонирования или полистовой сборкой с учётом требований гостов, правил, стандартов, таких как ГОСТ 31385-2008, СТО-СА-03-02-2009, РБ 03-69, ПБ 03-605-03, РД 08-95-95 и других.
Изготовление горизонтальных резервуаров для Ульяновска и Ульяновской области на нашем резервуарном заводе выполняется по ТУ 5265-001-67029533-2010.
Вертикальные резервуары могут выполняться со стационарной крышей РВС, вертикальные резервуары с плавающей крышей РВСПК или вертикальные резервуары со стационарной крышей и с понтоном РВСП; могут быть вертикальные одностенные резервуары и вертикальные двухстенные резервуары типа ДР («стакан в стакане», «вертикальный резервуар с защитной стенкой»).
Вертикальные стальные резервуары объемом от 100 м3 до 1000 м3:
Резервуары стальные вертикальные объемом от 2000 м3 до 5000 м3
Резервуары вертикальные объемом от 10000 м3 до 30000 м3:
Примеры условных обозначений резервуаров вертикальных стальных РВС:
РВС-50, РВС-100, РВС-200, РВС-300, РВС-400, РВС-500, РВС-630, РВС-700, РВС-1000, РВС-2000, РВС-3000, РВС-4900, РВС-5000, РВС-10000, РВС-15000, РВС-20000, РВС-25000, РВС-30000, РВС-40000, РВС-50000, РВС-75000, РВС-100000, РВС-150000, РВС-300000.
Резервуар вертикальный стальной представляет собой герметично закрываемый или открытый искусственно созданный металлический сосуд (емкость), наполняемый жидким или газообразным веществом (нефть, нефтепродукты, дизельное топливо, бензин, керосин, самолетное топливо ТС, битум, мазут, гудрон, вода, пластовая вода, техническая вода, масло, растворы, ЛВЖ, ГЖ, ДТ, АИ) . Резервуар несёт функцию хранения жидких и газообразных продуктов в системе .
По типу расположения стальные резервуары принято делить на вертикальные и горизонтальные. Характеристика вертикальных стальных резервуаров:
В Ульяновске и Ульяновской области существуют вертикальные резервуары большой емкости следующих основных типов:
Резервуары вертикальные стальные (РВС) без понтона, емкостью 1000, 2000, 3000, 4000, 5000, 10000, 15000, 20000, 25000, 30000, 40000, 50000, 75000, 100000 куб.м. Высота вертикального резервуара до крыши – до 18 метров
Резервуары вертикальные стальные с понтоном (РВСП) или резервуары вертикальные стальные с алюминиевым понтоном (РВСПА или РВСАП), емкостью 1000, 2000, 3000, 4000, 5000, 10000, 15000, 20000, 25000, 30000, 40000, 50000, 75000, 100000 куб.м. Высота до понтона – от 1.6 до 2 метров, высота до крыши вертикального РВС – от 12 до 18 метров.
Резервуары вертикальные стальные двустенные (двухстенные) без понтона (РВСД или ДР) резервуары вертикальные стальные двустенные (двухстенные) с алюминиевым понтоном (РВСДП, ДРАП, ДРПА), емкостью 1000, 2000, 3000, 4000, 5000, 10000, 15000, 20000, 25000, 30000, 40000, 50000, 75000, 100000 куб.м. Высота до понтона – от 1.6 до 2 метров, высота до крыши вертикального РВС – от 12 до 18 метров.
Резервуары вертикальные стальные с плавающей крышей (РВСПК), емкостью 5000, 10000, 20000, 30000, 40000, 50000, 75000, 100000 куб.м. Высота до плавающей крыши вертикального резервуара РВСПК в нижнем положении – 2.2 метра, в верхнем – до 18 метров.
Резервуары вертикальные железобетонные заглубленные цилиндрические (ЖБР), емкостью 10000, 20000 куб.м. Глубина – до 8 метров.
Резервуары вертикальные железобетонные заглубленные прямоугольные (ЖБР), емкостью 10000 куб.м. Глубина – до 6 метров.
Все эти резервуары вертикального типа большой и малой емкости применяются при добыче нефти (дожимная насосная станция ДНС, установка подготовки нефти УПН, установка подготовки скважинной воды УПСВ), на трубопроводном транспорте нефти, переработке нефти (на НПЗ, мини-НПЗ, НХЗ, ГПЗ), а также для хранении нефтепродуктов на нефтебазах, складах ГСМ, битумохранилищах и битумных базах, мазутохранилищах и мазутных базах, резервуарные парки, терминалы по перевалки нефти и нефтепродуктов, на топливозаправочных комплексах аэропортов ТЗК.
Производственные возможности ООО «Опытный завод резервуаров и металлоконструкций»:
Предприятие изготавливает резервуары вертикальные объёмом до 50 000 м3 и более; для хранения нефти, для хранения нефтепродуктов, для хранения воды, для хранения химии и химикатов, для хранения растительного и автомобильного масла, вертикальные баки-аккумуляторы для хранения горячей воды.
Мы производим резервуары вертикальные: РВС, РВСП, РВСПА, РВСАП, РВСС, ДР, ДРАП. СНиП 2.11.03-93. Для резервуарных парков нефти и нефтепродуктов следует применять вертикальные резервуаров в соответствии с требованиями ГОСТ 1510 — 84. Для нефти и нефтепродуктов с температурой застывания выше 0°С, для которых не могут применяться резервуары с плавающей крышей или с понтоном, следует предусматривать резервуары со стационарной крышей. Резервуары вертикальные со стационарной крышей с понтоном именуются здесь и в дальнейшем как резервуары со стационарной крышей без понтона — как резервуары со стационарной крышей.
Резервуары вертикальные следует размещать группами.
Общую вместимость группы наземных вертикальных резервуаров, а также расстояние между стенками резервуаров, располагаемых в одной группе, следует принимать в соответствии со СНИП и ПБ.
Наземные вертикальные резервуары объемом 400 м3 (РВС-400) и менее, проектируемые в составе общей группы, следует располагать на одной площадке (или фундаменте), объединяя в отдельные группы общей вместимостью до 4000 м3 (РВС-4000) каждая, при этом расстояние между стенками резервуаров в такой группе не нормируется, а расстояние между ближайшими резервуарами таких соседних групп следует принимать 15 м.
Расстояние от этих вертикальных резервуаров до резервуаров объемом более 400 м3 (РВС-400) следует принимать по табл.6, но не менее 15 м.
Площадь зеркала подземного резервуара должна составлять не более 7 000 м2.
Расстояние между стенками подземных резервуаров одной группы должно быть не менее 1 м. Расстояние между стенками ближайших резервуаров, расположенных в соседних группах, должно быть:
наземных вертикальных резервуаров номинальной емкостью 20000 м3 (РВС-20000) и более — 60 метров, объемом до 20 000 м3 (РВС-20000) — 40 метров; подземных резервуаров — 15. При размещении каждой группы вертикальных наземных резервуаров в отдельном каре, вмещающим всю хранимую в этих резервуарах жидкость, расстояние между верхними бровками соседних каре следует принимать 15 м.
По периметру каждой группы наземных вертикальных резервуаров необходимо предусматривать замкнутое земляное обвалование (каре) шириной поверху не менее 0,5 м или ограждающую (защитную) стену из негорючих материалов, рассчитанные на гидростатическое давление разлившейся нефти или нефтепродуктов.
Высота обвалования или ограждающей стены каждой группы вертикальных резервуаров должна быть на 0,2 м выше уровня расчетного объема разлившихся нефтепродуктов, но не менее 1 м для вертикальных резервуаров номинальным объемом до 10000 м3 (РВС-10000) и 1,5 м для резервуаров объемом 10 000 м3 (РВС-10000) и более.
Расстояние от стенок вертикальных резервуаров до нутренних откосов обвалования (каре) или до ограждающих (защитных) стен следует принимать не менее 3 м от резервуаров объемом до 10 000 м3 (РВС-10000) и 6 м — от резервуаров объемом 10000 м3 и более.
Группа из резервуаров (резервуарный парк) объемом 400 м3 и менее общей вместимостью до 4000 м3, расположенная отдельно от общей группы резервуаров (резервуарный парк), должна быть ограждена сплошным земляным валом или стеной высотой 0,8 м при вертикальных резервуарах и 0,5 м при горизонтальных резервуарах. Расстояние от стенок этих резервуаров до подошвы внутренних откосов обвалования не нормируется.
В пределах одной группы наземных вертикальных резервуаров внутренними защитными стенами следует отделять:
— каждый вертикальный резервуар объемом 20 000 м3 (РВС-20000) и более или несколько меньших вертикальных резервуаров суммарной вместимостью 20 000 м3;
— вертикальные резервуары с маслами и мазутами от резервуаров с другими нефтепродуктами; — резервуары для хранения бензинов и топлива от других резервуаров группы.
Высоту внутренней защитной стены следует принимать:
1 ,3 м — для резервуаров объемом 10 000 м3 (РВС-10000) и более;
0,8 м — для остальных резервуаров РВС.
Резервуары РВС в группе следует располагать:
номинальной емкостью хранения менее 1000 м3 (РВС-1000) — не более чем в четыре ряда; номинальной емкостью хранения от 1000 (РВС-1000) до 10 000 м3 (РВС-10000) — не более чем в три ряда;
номинальной емкостью хранения 10 000 м3 (РВС-10000) и более — не более чем в два ряда. Наше предприятие производит вертикальные резервуары объёмом до 50 000 м3; для хранения нефти, нефтепродуктов, воды, химикатов, растительного масла; баки-аккумуляторы горячей воды.
Вертикальные резервуары:
Подача нефтепродуктов в вертикальный резервуар должна осуществляться только под слой жидкости.
Скорость наполнения (опорожнения) вертикального резервуара не должна превышать суммарной пропускной способности установленных на вертикальном резервуаре дыхательных устройств. Периодичность контроля состояния и чистки дыхательных устройств резервуара вертикального стального типа РВС должна осуществляться в соответствии с требованиями технологического регламента.
Трубопроводы, предназначенные для пропарки, продувки, промывки и чистки вертикальных стальных резервуаров, должны быть съемными и монтироваться перед проведением этих операций. По окончании работ они демонтируются и должны складироваться вне обвалования вертикального стального резервуара. Для вертикальных резервуаров, чистка которых должна осуществляться более одного раза в межремонтный пробег производства, допускается стационарная установка таких трубопроводов.
Трубопроводная обвязка вертикальных резервуаров и насосной должна обеспечивать возможность перекачки продуктов из одного резервуара в другой при возникновении аварийной ситуации. Резервуары РВС должны быть оборудованы сниженными пробоотборниками.Ручной отбор проб через люк на крыше вертикального резервуара не допускается.
Контроль уровня в вертикальных резервуарах должен осуществляться контрольно-измерительными приборами. Замер уровня вручную через люк на крыше вертикального резервуара замерной лентой или рейкой не допускается.
На крыше вертикального стального резервуара должны быть ходовые мостики с ограждением (перилами) от лестницы до обслуживаемых устройств. Хождение непосредственно по кровле резервуара не допускается. При расположении внутри вертикального резервуара парового змеевика предусматривается устройство для сброса конденсата. Все соединения змеевика должны быть сварными.
Для проектируемых объектов (нефтебазы, склады нефти и нефтепродуктов) не допускается использование заглубленных железобетонных резервуаров для хранения нефти и темных нефтепродуктов.
Не допускается въезд на территорию резервуарного парка автотранспортных средств, не оборудованных искрогасительными устройствами и без допуска, оформленного в установленном порядке.
Высота устья вентиляционных труб, подземных резервуаров должна быть не менее 6 м от планировочной отметки земли.
Все заглубленные металлические резервуары должны размещаться в бетонных приямках, засыпанных песком или с устройством принудительной вентиляции и оборудованных дренажными насосами. Подземные резервуары следует оборудовать стационарной лестницей-стремянкой от люка до дна.
Во избежание накопления статического электричества и возникновения искровых разрядов наличие на поверхности нефтепродуктов незаземленных электропроводных плавающих устройств не допускается.
Крышки люков технологических аппаратов (в частности вертикальных резервуаров) должны быть оборудованы петлями и ручками. Если исполнение петель невозможно, то крышки оснащаются устройством для захвата их крюком подъемного механизма.
При чистке вертикальных резервуаров для хранения сернистых нефтепродуктов следует соблюдать требования подраздела.
ИЗГОТОВЛЕНИЕ и МОНТАЖ РЕЗЕРВУАРОВ в Ульяновске (Ульяновская область)
Резервуары относятся к категории листовых конструкций с прочноплотными швами. Резервуары предназначены для хранения нефти, нефтепродуктов и химических веществ, а также других жидких и сыпучих веществ.
Существует много типов и конструкций резервуаров и газгольдеров, различающихся как по форме, так и по объему (например резервуары горизонтальные стальные РГС, баки-аккумуляторы и т.д.). Резервуары горизонтальные стальные РГС (или цистерны) представляют собой цилиндрические емкости диаметром от 1600 до 4000 мм, со сферическими, плоскими или коническими днищами. Такие резервуары изготовляют в целом виде или из двух-трех частей. Монтаж горизонтальных резервуаров очень прост и заключается в установке такого резервуара на опоры с помощью кранов или накаткой по наклонной плоскости.
Наиболее распространены во всем мире резервуары вертикальные стальные (РВС) объемом до 200 тыс. куб. м (м3). В нашей стране разработаны типовые проекты стальных резервуаров объемом от 100 до 100 тыс. м. По способу изготовления и монтажа конструкции резервуаров разделяются на рулонируемые и нерулонируемые (полистовые).
На резервуарном заводе «ОЗРМ» широко применяется рулонная технология изготовления листовых конструкций различного назначения — резервуаров, емкостей, сосудов, аппаратов стальных, газгольдеров, силосов, бункеров и др. Такая технология создает условия для индустриализации строительства листовых конструкций при минимальных затратах на их изготовление, транспортирование и монтаж. Чаше всего рулонную технологию применяют при изготовлении резервуаров и газгольдеров.
Широко приняты следующие конструктивные схемы рулонируемых резервуаров: I — резервуары малого и среднего объемов с коническими крышами; II — резервуары большого объема со сферическими крышами; III — резервуары с плавающими крышами; IV — резервуары траншейного типа для подземного хранения продукта. Резервуары I и II типов могут быть оборудованы понтоном, уменьшающим испарение хранимого продукта. Сущность рулонной технологии изготовления заключается в том, что отдельные листы вертикальной стенки корпуса резервуара сваривают на заводе-изготовителе в одно полотнище, ширина которого равна высоте резервуара, а длина — длине развертки стенки резервуара.
Конструктивные схемы рулонируемых резервуаров:
тип I — резервуары малого и среднего объема с коническими крышами;
тип II — резервуары большого объема со сферическими крышами;
тип III — резервуары с плавающими крышами;
тип IV — резервуары траншейного типа для подземного хранения продукта;
Автоматическую сварку полотнища производят на специальном двухъярусном механизированном стане, по мере сварки полотнище резервуара сворачивается в рулон, подобный рулону толя (обязательно габаритный).
В такой рулон могут сворачиваться сваренные полотнища вертикальной стенки корпуса резервуара, ломаного или круглого очертания днища, центральные части плавающих крыш и понтонов. На один рулон может быть навернуто от одного до четырех полотнищ (например, днища). Сворачивают полотнища на специальный каркас для рулонирования, конструкция которого обеспечивает получение качественной цилиндрической формы рулона и сохранность этой формы при выполнении погрузочно-разгрузочных работ и транспортировании. Более рационально использование в качестве каркаса для рулонирования шахтной лестницы или центральной стойки резервуара. Конечная кромка навернутого полотнища закрепляется к рулону с помощью приваренных удерживающих планок, которые обеспечивают надежную упаковку рулона. Масса рулона в зависимости от объема резервуара может достигать 60-65 т.
Рулонная технология изготовления принята в нашей стране основной при сооружении цилиндрических резервуаров, при котором стенки, днища, центральные части плавающих крыш и понтонов изготовляют и поставляют на монтажную площадку в виде рулонированных полотнищ, а покрытия, короба понтонов и плавающих крыш, кольца жесткости и другие конструкции — укрупненными элементами.
МОНТАЖ РЕЗЕРВУАРОВ Ульяновск (Ульяновская область). ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ.
Все резервуары монтируют на песчаном основании, диаметр которого должен быть на 1,4 м больше диаметра днища. Для отвода атмосферных осадков основание устраивают на 0,4-0,5 м выше уровня земли с откосами по краям не круче 11,5. От разрушения откосы предохраняют каменной отмосткой.
Днища типовых резервуаров любого объема и стенки резервуаров объемом до 30 000 м3 изготовляют в виде рулонов; стенки резервуаров объемом более 30000 куб. метр. — отдельными листами.
Обычно рулонированные конструкции транспортируются на четырехосных железнодорожных платформах грузоподъемностью 60 т. Разгружают рулоны с железнодорожной платформы в зависимости от массы и высоты рулона, а также наличия грузоподъемных средств следующими способами: с помощью грузоподъемного крана (при этом учитывается положение центра тяжести рулона, обозначенное на рулоне заводом-изготовителем) или тракторов. При разгрузке тракторами железнодорожную платформу закрепляют тормозными башмаками. Устанавливают две разгрузочные балки, а под край платформы подставляют специальные поддерживающие стойки. Рулон обматывают по центру тяжести несколькими ветками тормозного каната, закрепленного к удерживающему трактору. На расстоянии 500-800 мм от торца со стороны толстых листов рулон обматывают несколькими витками другого каната, закрепленного к тяговому трактору, который располагается в стороне от пути скатывания рулона. После снятия элементов крепления рулона к платформе тяговым трактором рулон плавно накатывают на разгрузочные балки, а удерживающий трактор тормозит его при самопроизвольном скатывании по балкам.
Разгружать с железнодорожной платформы рулоны массой свыше 50 т и высотой более 12 м необходимо с помощью трех тракторов. Транспортировать рулоны можно и автотранспортом. В этом случае могут применяться прицепы грузоподъемностью 60 т, оборудованные поворотной седловиной, совместно с двухколесным прицепом — роспуском грузоподъемностью 25 т, а также прицеп с удлиненной платформой (ЧМЗАП-5530) или трейлеры.
Для разгрузки рулонов с железнодорожных платформ устанавливают земляную насыпь или эстакаду (металлическую или деревянную), но чаще используют две разгрузочные балки, как описано выше.
От места разгрузки к месту монтажа рулоны перевозят автотранспортом или на санях зимой, а в отдельных случаях и летом в условиях бездорожья. При небольших расстояниях и наличии ровной поверхности возможна перекатка рулона тракторами (рис.5). Направление вращения рулона при перекатке должно быть противоположно направлению его сворачивания при изготовлении, так как только при этом условии обеспечивается целостность планок, предохраняющих рулон от упругого раскручивания.
Днища резервуаров объемом до 2000 м3 и диаметром до 12 м полностью сваривают на заводе-изготовителе и сворачивают в рулон, который перекатывают на основание так, чтобы середина рулона располагалась по оси основания.
Днища резервуаров большего объема, диаметр которых превышает 12 м, и которые по этой причине не могут быть погружены целиком на платформу длиной 13,66 м, выполняют из нескольких частей, укладываемых одна на другую при сворачивании в рулон.
Рулон с днищем, состоящим из двух частей, располагают на основании так, чтобы первая половина днища, составляющая внешнюю оболочку рулона, заняла после разворачивания проектное положение. При этом вторая половина днища окажется на первой.
Перед разворачиванием рулон скрепляют петлей из каната, конец которого закрепляют на тракторе или лебедке, используемых для перекатки рулона на основание.
Планки, скрепляющие рулон, перерезают кислородом и, ослабляя петлю каната, позволяют рулону разворачиваться. Если самопроизвольного (под действием упругих сил) разворачивания рулона полностью не произошло, дальнейший разворот производят тем же трактором или лебедкой.
Когда рулон будет полностью развернут, к середине круговой кромки верхнего полуднища приваривают скобу, к которой закрепляют конец каната для перемещения второй половины днища трактором или лебедкой в проектное положение.
Далее собирают под сварку стык двух половин днища, выполняемый всегда внахлестку. Его закрепляют прихватками от центра днища к краям с предварительным плотным прижатием обоих полотнищ друг к другу.
Если днище монтируют из трех полотнищ, последовательно свернутых в рулон, то после разворачивания в проектное положение первого полотнища рулон с двумя оставшимися вновь грузят на сани и трактором перемешают так, чтобы можно было развернуть в проектное положение второе полотнище. Затем последний рулон снова грузят на сани и перевозят на другую сторону основания для разворачивания третьего полотнища.
Следующим этапом является монтаж стенки резервуара, также свернутой в рулон на заводе-изготовителе. При наличии на площадке стрелового крана необходимой грузоподъемности (гусеничного или на пневмоходу) рулон стенки разгружают на днище. В случае отсутствия крана рулон трактором или лебедкой перекатывают на днище по брусьям (из шпал или бревен), скрепленным строительными скобами. Чтобы обеспечить сохранность днища от повреждения и возможность подведения под рулон опорного шарнира для подъема рулона из горизонтального в вертикальное положение, необходимо между рулоном и днищем иметь зазор 450-500 м за счет увеличения высоты накаточных путей.
Рулон располагают на днище так, чтобы низ его находился недалеко от края, а свободная (замыкающая) кромка — сверху. Это позволяет с помощью крана уложить рулон вдоль замыкающей кромки и приварить к ней временную (монтажную) стойку жесткости с лестницей для подъема монтажников на верх стенки резервуара. Затем на днище укладывают стальной лист — поддон (толщиной 6- 8 мм), на который рулон стенки будет опираться после его установки в вертикальное положение. Поддон способствует сохранению сварных швов днища и нижней кромки рулона от повреждения при его разворачивании. Более толстый поддон из-за большой жесткости не гарантирует сохранности сварных нахлесточных соединений днища. Совместное движение рулона и поддона при разворачивании обеспечивают уголки-ограничители, которые приваривают к поддону по окружности с таким расчетом, чтобы после подъема рулона эти уголки оказались внутри него. Подъем рулона из горизонтального положения в вертикальное осуществляют методом поворота при помощи шевра аналогично подъему башен. Специальный шарнир, привариваемый к днищу и закрепляемый к рулону стяжным хомутом, обеспечивает поворот рулона и предохраняет его нижнюю кромку от повреждения: Во избежание удара рулона по днищу после прохождения мертвой точки (положение, при котором центр тяжести рулона и ось опорного шарнира совпадают по вертикали) к верхней кромке рулона крепят тормозную оттяжку из каната, другой конец которой закрепляют на барабане лебедки или за трактор. По достижении рулоном положения, близкого к мертвой точке, оттяжку натягивают. После прохождения критической точки рулон опускают на поддон тормозной оттяжки. Возможен подъем рулона краном. Однако при массе рулона 300 т и высоте 12 м требуются краны большой грузоподъемности, которые не всегда могут быть на площадке. Целостность днища при работе крана сохраняют путем устройства настила из шпал. Для предупреждения перегрузки крана рулон необходимо стропить снизу. При повороте рулона, усилие, приходящееся на крюк крана, определяют из условия равенства моментов. При строповке рулона снизу грузоподъемность крана все время больше усилия, приходящегося на крюк, что является основным условием безопасности подъема. При строповке рулона за верх грузоподъемность крана на заключительном этапе подъема становится меньше усилия, приходящегося на кран, т.е. приводит к перегрузке крана, а это недопустимо. Установленный на поддоне рулон обвязывают петлей из каната и с помощью трактора смещают к краю днища в такое положение, при котором замыкающая кромка с закрепленной на ней стойкой жесткости и лестницей заняла бы свое проектное положение. Для этого на днище после его сварки размечают центр, из которого проводят окружность радиусом, равным наружному радиусу нижнего пояса стенки резервуара. По намеченной окружности равномерно, с интервалом около 1 м приваривают уголки, служащие упорами стенки при разворачивании рулона. Далее, не ослабляя петли из каната, пользуясь лестницей, расположенной на стойке жесткости, разрезают кислородом планки, сдерживающие рулон от раскручивания. Верх стойки предварительно раскрепляют в радиальном направлении двумя расчалками. Плавно ослабляя петлю, рулону дают возможность развернуться под действием упругих сил, возникающих при его сворачивании. Свободную наружную кромку рулона прижимают к упорному уголку и прихватывают сваркой к днищу.
Дальнейшее разворачивание производят принудительно. Для этого на высоте 0,5 м от днища к рулону приваривают скобу и закрепляют к ней свободный конец тягового каната от трактора или лебедки. По мере разворачивания стенку рулона прижимают к упорным уголкам и закрепляют прихватками к днищу снаружи и изнутри. Скобу для крепления тягового каната периодически срезают и приваривают на новое место, так как с одной ее установки возможно развернуть менее половины длины витка или около 3 м (диаметр рулона 2,8 м). Во избежание самопроизвольного сворачивания рулона при переносе тягового каната между развернутой частью стенки и навернутой частью рулона вставляют стальной клиновой упор, перемешаемый вручную по днищу.
Одновременно с разворачиванием рулона стенки на верхней ее кромке краном устанавливают элементы кольца жесткости и щиты покрытия, фиксирующие цилиндрическую форму верха резервуара. До установки кольца жесткости устойчивость верхней кромки развернутой части стенки и правильную ее форму обеспечивают парой расчалок.
Каждый щит покрытия имеет форму сектора круга и состоит из двух радиальных балок с распорками между ними и приваренного к ним листового настила.
Для монтажа щитов в центре резервуара устанавливают временную (при сферическом покрытии) или постоянную (при плоском покрытии) опору, на верху которой закрепляют круглой формы седло, называемое короной,и предназначенное для опирания вершины каждого шита. Перед установкой замыкающего щита необходимо вывести из резервуара шахтную лестницу, служившую каркасом последнего рулона стенки. Для этого первоначально срезают уголки-ограничители с поддона и вытаскивают его. Нижнюю замыкающую (свободную) кромку рулона временно прихватывают к днищу и срезают сварные швы, которыми вертикальная кромка рулона была закреплена к стойкам каркаса шахтной лестницы. Освободившуюся лестницу извлекают краном через проем в покрытии. Монтажный стык стенки обычно сваривают внахлестку. Для этого ее нижнюю кромку освобождают от прихватки к днищу и подтягивают к начальной кромке стенки, плотно прижимают их друг к другу по всей высоте с помощью стяжных приспособлений, после чего устанавливают замыкающий щит кровли.
В ходе разворачивания рулонной стенки и щитов покрытия проверяют отклонение стенки от вертикали, которое не должно превышать 90 мм по всей ее высоте.
Испытание резервуаров производят в несколько стадий.
В ходе выполнения монтажных работ испытывают на плотность монтажные сварные соединения днища, стенки и кровли. Поскольку доступ к сварным швам днища со стороны основания невозможен, их испытывают на плотность вакуум-аппаратом, представляющим собой металлическую коробку размером 250x350x700 мм без дна. Верхнюю крышку выполняют из прозрачного материала (армированного или органического стекла) для возможности в ходе испытаний наблюдения за швами. Перед испытанием все швы очищают от грязи, шлака, окалины, а затем обильно смачивают мыльным раствором.
Вследствие разрежения через имеющиеся в швах неплотности внутрь аппарата начинает проходить воздух, вызывающий образование хорошо заметных мыльных пузырей, по которым и обнаруживают дефектные места. Эти участки сварных швов вырубают, заваривают и вновь испытывают.
Монтажные сварные швы стенки и кровли резервуаров испытывают на плотность (герметичность) керосином. Обладая высокой капиллярностью (большой силой поверхностного натяжения), керосин проникает через мельчайшие неплотности. До испытания сварные швы снаружи закрашивают на ширину 100-150 мм меловым раствором, после высыхания которого остается тонкий слой мела. Опрыскивание стыковых швов и введение керосина под нахлестку выполняют с противоположной стороны не менее двух раз в интервалом 10 мин. При наличии в швах дефектов на поверхности, покрытой мелом, появляются хорошо видимые темные пятна просочившегося керосина. Продолжительность испытания 4 ч при положительной температуре и 8 ч — при отрицательной температуре окружающего воздуха.
Кроме того, замыкающий монтажный шов стенки в местах его пересечения с горизонтальными швами (резервуары вместимостью 2000-20000 м, сооружаемые из рулонных заготовок) просвечивают проникающими излучениями. Длина каждого снимка должна быть не менее 240 мм. Взамен просвечивания разрешается (при толщине стали 10мм и более) производить контроль ультразвуком с последующим просвечиванием участков швов с признаками дефектов. Заключительным этапом является гидравлическое испытание с целью проверки плотности соединений и прочности сооружения в целом.
При гидравлическом испытании резервуар постепенно заполняют водой на высоту, предусмотренную проектом, внимательно наблюдая за его осадкой и состоянием сварных соединений. Если в процессе испытаний обнаруживают течь из-под края днища, необходимо воду слить полностью, а при обнаружении трещин в швах стенки — воду сливают до уровня ниже выявленного дефекта. После устранения дефектов испытания продолжают.
Одновременно с гидравлическим испытанием проверяют плотность сварных соединений кровли сжатым воздухом. Для этого закрывают все люки кровли, вследствие чего при наполнении резервуара водой давление воздуха внутри него повышается. Сварные швы кровли смачивают мыльным раствором и дефектные участки отмечают по местам появления пузырей.
Резервуар считается выдержавшим испытание, если в течение 24 ч после его заполнения водой на поверхности стенки или по краям днища не появятся течи и уровень воды не понизится. Перед проведением испытаний весь персонал, принимающий в них участие, должен пройти инструктаж. На все время испытаний устанавливают границу опасной зоны с радиусом не менее двух диаметров резервуара, внутри которой не допускается нахождение людей, не связанных с испытанием. Контрольные приборы (манометры, термометры) располагают за пределами опасной зоны или в безопасных укрытиях.
Гидравлическое испытание рекомендуется производить при температуре не ниже +5 °С. При испытании в зимних условиях необходим подогрев или непрерывная циркуляция воды во избежание ее замерзания в трубах и задвижках, а также обмерзания стенок резервуара. На резервуар, выдержавший испытания, составляют паспорт.
Давление внутри резервуаров постоянного объема в связи с периодическим их наполнением и опорожнением, а также из-за колебаний температуры окружающего воздуха изменяется. При повышении давления часть нефтепродуктов в виде паров выходит через предохранительный клапан наружу и таким образом теряется. При понижении давления через тот же предохранительный клапан внутрь резервуара подсасывается воздух, который насыщается парами нефтепродукта и при очередном повышении давления вновь выбрасывается в атмосферу. Такое «дыхание» приводит к потере до 7 % хранимых продуктов.
При отсутствии дыхательных клапанов неизбежно или образование высокого вакуума внутри резервуара при его опорожнении, или значительное повышение давления при его наполнении, что может привести к разрушению кровли и выходу резервуара из строя. Этого недостатка лишены новые типы резервуаров — с плавающими крышами, в которых крыша из листа толщиной 4-5 мм закреплена по наружной кромке к кольцевому стальному коробу-понтону.
Благодаря понтону крыша плавает на поверхности нефтепродукта, поднимаясь и опускаясь по мере заполнения резервуара.
Герметичность зазора между понтоном и стенкой (200- 800 мм в зависимости от диаметра резервуара) обеспечивает специальный затвор различной конструкции.
Типовой резервуар вместимостью 50000 куб.м. имеет следующие конструктивные характеристики: диаметр — 60,7 м, высота стенки — 18 м, масса конструкции — 850т, длина монтажных сварных швов — свыше 5000 м.
Монтаж конструкций начинают с укладки отдельных элементов (окраек) наружного контура днища на предварительно размеченное песчаное основание с бетонным кольцом по периметру стенки. В середине основания устанавливают небольшой бетонный фундамент и закрепляют на нем по центру резервуара конец рулетки с лентой длиной 50 м для последующей разметки мест установки всех элементов резервуара. В местах опирания стенки радиальные стыки между окрайками сваривают встык. Затем на окрайки наносят две кольцевые риски, определяющие положение стенки и края днища.
Рулоны днища разворачивают двумя тракторами, расположенными по обе стороны от рулона. Сборку полотнищ днища выполняют на прихватках. После разворачивания всех рулонов на днище закатывают рулоны плавающей крыши. Затем приступают к сборке первого пояса стенки, которую монтируют полистовым методом.
В каждом из девяти поясов стенки высотой по 2 м имеется лист меньшей длины, чем остальные, который устанавливают последним. Припуск (150мм) по длине компенсирует предельные отклонения в размере периметра резервуара и допусков при изготовлении всех листов стенки. Замыкающую вертикальную кромку этого листа обрезают и обрабатывают под сварку после его установки в проектное положение, Временное взаимное крепление отдельных листов стенки обеспечивают сборочными приспособлениями типа I.
После окончания сборки, контроля вертикальности листов, горизонтальности верхней кромки и зазора в стыках выполняют сварку всех вертикальных стыков первого пояса, а затем — кольцевого (уторного) шва сопряжения стенки с днищем. Далее полностью сваривают окрайки между собой, днище с окраинами (кольцевой шов) и последними — полотнища днища между собой.
Одновременно на первом поясе размечают и вырезают отверстия, устанавливают и приваривают люки-лазы. Перед разворачиванием (раскаткой) рулонов плавающей крыши проверяют плотность швов днища вакуум-аппаратом, а уторного и вертикальных стыков первого пояса стенки — керосином.
Вслед за раскаткой рулонов и сборкой полотнищ крыши укладывают на днище, выверяют и сваривают между собой кольцевые элементы понтона, к которому приваривают наружную кромку крыши.
На крыше размечают места, вырезают отверстия и приваривают патрубки для установки опорных стоек, предназначенных для фиксации крайнего нижнего положения крыши при эксплуатации резервуара, которое должно обеспечивать возможность прохода под крышу для осмотра и ремонта, а также для очистки днища от грязи. Затем резервуар наполняют водой на высоту 1800 мм, в патрубки заводят стойки, которые нижним концом опирают на днище через приваренные к нему толстые подкладки, а верхние — болтами через фланцы крепят к патрубкам крыши. После слива воды крыша оказывается подвешенной к стойкам, что позволяет осуществлять снизу подварку ее потолочных швов.
Второй и все последующие пояса стенки резервуара собирают аналогично первому гусеничным краном МКГ-25 (или другим соответствующих параметров) параллельно со сборкой и сваркой плавающей крыши.
Для установки листов и сборки их стыков применяют стальные кольцевые подмости, секции которых длиной по 6м закрепляют с помощью выпусков в скобах, приваренных к листам стенки. Эти подмости являются не только рабочим местом монтажников и сварщиков, но также и кольцом жесткости, необходимым для устойчивости стенки резервуара в период монтажа. Они позволяют избежать применения расчалок, создавая благоприятные условия для свободного передвижения монтажного крана вокруг резервуара.

Улья́новск — город в России, административный центр Ульяновской области. Образует муниципальное образование городской округ Ульяновск. Расположен на Приволжской возвышенности, на берегах рек Волги (Куйбышевское водохранилище) и Свияги в месте их максимального сближения. Город находится в 890 км к юго-востоку от Москвы.
Население Ульяновска — 616 672 чел. (2014), (22-ое место в РФ). Площадь города Ульяновска 316,9 км².
Основан по указу царя Алексея Михайловича окольничим Богданом Хитрово в 1648 году как крепость Синбирск, с целью защиты восточных границ Русского царства от набега кочевых племён — ногайских татар. В ходе административной реформы Екатерины II с 1780 года Синбирск стал называться Симбирском, став главным городом Симбирского наместничества (губернии), в 1796 году Павел I своим указом подтвердил статус Симбирской губернии. Так же в Ульяновске (Симбирске) родился В.И.Ленин.