Антикоррозионная защита резервуаров

Резервуар вертикальный 600 м3 ООО «ОЗРМ» выполняет комплекс работ в сфере защиты резервуаров от коррозии в условиях производственных цехов завода так и с выездом на площадки строительства.

ООО «ОЗРМ» выполняет работы по антикоррозионной защите следующих конструкций:
– АКЗ резервуаров вертикальных РВС после монтажа объемом от 100 до 100 000 м3;
– АКЗ резервуаров горизонтальных РГС в заводских условиях объемом до 500 м3;
– АКЗ металлоконструкций зданий и сооружений нефтехимических заводов и НПЗ;
– АКЗ трубопроводов и технологического оборудования нефтебаз;
– АКЗ баков-аккумуляторов БАГВ ёмкостью от 50 до 100 000 м3 (куб.метр);
– а также АКЗ танкеров, судов, радиорелейных мачт, санитарных труб, подвижного состава, нефтяных терминалов, грануляционных башен, гидротехнических сооружений (плотины, дамбы, водоводы), промышленных зданий, сооружений и оборудования нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств, энергетических станций, обустройстве нефтегазовых месторождений, морских платформ и отгрузочных причалов, металлоконструкций травильных, сернокислотных и металлургических производств в средах с высоким содержанием сероводорода и сернистых соединений, превышением ПДК в 150-200 раз и температурами до 500С.


Перечень услуг завода по антикоррозионной защите:

– Абразивоструйная очистка до степени Sa 2; Sa 2,5; Sa 3 по МС ИСО 8501-1 или ручная очистка, включая применение механизированной очистки до степени St 2; St 3 по МС ИСО 8501-1
– Проектирование и инженерное сопровождение антикоррозионных работ (проект АКЗ резервуара)
– Производство антикоррозионных работ
– Инспекционный контроль качества работ

Возможность производства работ по АКЗ в действующих цехах, без остановки основного производства
Возможность обеспечения рабочих зон защитными экранами, средствами подмащивания, обеспечение необходимых климатических условий
Антикоррозионная защита внутренних поверхностей емкостного и резервуарного оборудования с применением стекловолокна, а также толстослойными покрытиями горячего нанесения со сроком службы 20 и более лет

С целью экономии времени и средств Заказчика мы можем самостоятельно поставлять на объекты работ лакокрасочные материалы (ЛКМ) ведущих в мире фирм-производителей (International Coatings Limited, Hempel, Jotun, “Ameron B.V.” и др.)

Перед работами по антикоррозионной защите:<br> – резервуары должны быть очищены от грязи и ржавчины, проверены на герметичность и сданы в производство изоляционных работ;
– подрядчиком получено разрешение от Заказчика на производство работ;
– выполнены временные дороги и площадки для проезда автотранспорта и крана;
– установлены временные сооружения (навес, эстакада для приготовления антикоррозионных материалов);
– организовано временное электроснабжение и освещение внутри резервуаров;
– завезены на площадку необходимые материалы, инструмент, оборудование и инвентарь.
Размеры рабочей площадки должны обеспечивать свободное размещение вентиляционных установок, пескоструйных аппаратов, компрессоров, производственных помещений для хранения материалов, инструмента и служебного помещения для обслуживающего персонала, а также возможность проезда по ней автомашин.
Подлежащие защите резервуары оснащаются приточно-вытяжной вентиляцией, о чем делается отметка в Акте.
Устанавливаются дробе-пескоструйные и другие аппараты, воздушные компрессоры, окрасочные установки и вспомогательное оборудование.
Внутрь резервуаров (через верхние и нижние люки) протягиваются вентиляционные трубы или гибкие шланги, шланги от пескоструйных и окрасочных агрегатов. В резервуар подается электроэнергия по силовому кабелю с низким (12 В) и требуемым напряжением для оборудования. Для выполнения всего комплекса работ по антикоррозионной защите в резервуарах на требуемую высоту (вплоть до кровли и верхних поясов) устанавливается подъемно- транспортное оборудование: подмости, сборно-разборные лестницы; при наличии в емкостном оборудовании центральной стойки устанавливаются металлические трубчатые леса, телескопические подъемники, блоки для подъема бидонов с лакокрасочными материалами. Все действующее оборудование должно быть установлено вне резервуаров, а рабочие органы этих установок – внутри него. Заказчик проводит обязательную проверку оснащенности оборудованием для проведения работ, оснащенности приборами для контроля качества работ и подготовленности кадрового состава Производителя работ.

Подготовка внутренней поверхности под окраску (АКЗ) резервуаров.
Металлическая поверхность под антикоррозионное покрытие должна быть зачищена от ржавчины, окалины и жировых загрязнений в соответствии с требованиями ИСО 8501. Швы сварных соединений очищаются от шлака, брызг металла до гладкой или чешуйчатой поверхности с помощью ручного или механизированного инструмента. Качество очистки сварных швов для крепления внутренних приспособлений должно быть не ниже качества очистки основных швов. Поэтому на подлежащей окраске поверхности не должно быть грубых необработанных сварных швов, брызг сварки, наплывов металла, раковин, трещин, рисок, заусениц и острых кромок. Все острые края должны закругляться радиусом не менее 5 мм.
Патрубки штуцеров, ввариваемых в резервуары, предпочтительно обрезать и зачищать заподлицо с внутренней поверхностью резервуаров. Монтажные приспособления необходимо удалить до начала антикоррозионных работ с тщательной зачисткой мест их приварки. Приварка деталей к аппарату или их удаление после нанесения антикоррозионной защиты запрещается.
Стыковые соединения металлоконструкций обвариваются полностью (вкруговую), чтобы исключить образование труднодоступных для очистки и окраски полостей.
Для обеспечения высокой адгезии покрытия с металлом, шероховатость поверхности стальной основы после пескоструйной очистки по ИСО 8503 должна составлять 35-70 мкм, а принятая толщина покрытий – надежно перекрывать эту шероховатость (высоту).

Резервуары готовятся к нанесению покрытий по следующей схеме: – механическая обработка сварных швов, заусениц, брызг сварки, наплывов металла и т.д.;
– гидравлические испытания резервуаров (если это предусмотрено ППР), по результатам гидравлических испытаний оформляется разрешение на производство антикоррозионных работ;
– перед пескоструйной обработкой, предварительно очищенная вручную поверхность обдувается воздухом или обеспыливается вакуумными пылесборниками, обезжиривается растворителем или моющим раствором;
Если время между очисткой и нанесением покрытий превышает шесть часов и влажность составляет более 75 % , то подготовленная поверхность обрабатывается ацетоном.
– производится струйно-абразивная обработка поверхности;
– осуществляется подготовка лакокрасочных материалов к применению (при большой влажности необходимо сократить разрыв между очисткой и окраской или использовать специальные лакокрасочные материалы, нечувствительные к повышенной влажности окружающего воздуха);
– производится нанесение покрытия на резервуары;
– осуществляется контроль качества покрытия.
Для удаления загрязнения и создания требуемой шероховатости поверхности применяют следующие методы: механический, термический и химический.
Механическая очистка поверхности – под покрытие осуществляется двумя группами методов: ручным или механизированным инструментом, в сочетании с растворителями или растворами ПАВ, а также струйно-абразивным способом (дробе-пескоструйная очистка, гидроабразивная очистка, термоабразивная обработка).
Возможно применение струйно- абразивного метода, комбинируемого с предварительным обезжириванием и механической очисткой защищаемой поверхности.
После предварительной механической очистки, металлическая поверхность должна быть обезжирена бензином-растворителем или другими светлыми нефтепродуктами. Для нанесения растворителя на поверхность можно использовать серийные пистолеты- распылители для нанесения краски. Для улучшения очистки поверхности от жировых загрязнений смоченную растворителем поверхность следует обработать щетками с мягким ворсом.
Для предотвращения вторичного обезжиривания металла во время очистки вместе со струйно-абразивными препаратами необходимо использовать масловодоотделители для сжатого воздуха (типа С-732, СО-15Б). Сжатый воздух, подаваемый на дробеструйную очистку, должен быть очищен от следов масла: подача его на чистый лист бумаги в течение 20-30 секунд не должна оставлять следов жира, грязи и влаги.
Для дробе-пескоструйной очистки необходимо применять металлический песок с размерами дроби не более 0,8-1 мм или абразив, рекомендуемый заводом-изготовителем установок различных марок. Дробь или песок возможно использовать повторно. Поэтому отработанный абразив необходимо предохранять от увлажнения и загрязнения маслом и лакокрасочными материалами. Сопла дробе-пескоструйных аппаратов следует применять износостойкие (металлокерамика, фарфор, карбид бора и др.), которые следует менять при износе.
После струйной обработки поверхность металла в обязательном порядке следует обдуть сжатым воздухом до полного удаления частичек песка или провести вакуумную очистку.
При необходимости (большой разрыв во времени перед окраской) очищенную поверхность необходимо обезжирить мягкой волосяной щеткой смоченной чистым уайт- спиритом или ацетоном. В воздухе для обдувки не допускается наличие капелек влаги, воздух должен быть осушен с помощью патрона осушителя.
Запрещается прикасаться к окончательно подготовленной поверхности.
Абразивная очистка крупногабаритных конструкций РВС должна производиться поэтапно. При этом обрабатываемая за один раз поверхность не должна превышать площадь, которая может быть защищена до ее окисления. Интервал между подготовкой поверхности и окрашиванием не должен превышать 6 часов, если в технической документации на применяемую систему покрытия не указан меньший интервал.
Размер обрабатываемой поверхности рассчитывается с учетом возможностей применяемого оборудования для проведения антикоррозионных работ, типа РВС и типа лакокрасочного материала. Для повышения производительности очистных работ и подготовки очищенной поверхности к нанесению лакокрасочных материалов аппаратами высокой производительности (до 100 м /час) допускается проведение очистных дробеструйных работ одновременно двумя-тремя струйно-абразивными аппаратами.
По окончании абразивной очистки и оседания пыли необходимо удалить отработанный абразивный материал из рабочей зоны и произвести обеспыливание поверхности с помощью вакуумной системы отсоса пыли.
Очистка поверхности следующего подлежащего окраске участка металла должна производиться по мере высыхания лакокрасочного материала на предыдущем участке до степени «высыхание до отлила». Длительность высыхания зависит от температуры и влажности окружающей среды, и для полимерных материалов типа эпоксидных составляет 6-8 ч при температуре 18- 20°С и влажности 70%.
При образовании на очищенном металле участков ржавой поверхности, струйно- абразивную очистку на этих местах следует повторить или зачистить их чистыми металлическими щетками. Для удаления с днища РВС грязи, ржавчины, воды и песка следует использовать пылесосные установки.
При наличии на поверхности участков, не соответствующих указанным требованиям, операцию очистки поверхности металла следует повторить.

Требования к ЛКМ и подготовке к их нанесению. Условия проведения окрасочных работ.
При проведении окрасочных работ необходимо контролировать условия окружающей среды (температуру и относительную влажность воздуха), а также температуру металлической поверхности и материала. Они должны соответствовать требованиям техдокументации на применяемый лакокрасочный материал.
Для получения качественного покрытия необходимо следить за отсутствием влаги на окрашиваемой поверхности. Конденсация влаги из окружающего воздуха на металлической поверхности не происходит, если температура подложки, по крайней мере, на 3°С выше точки росы. В соответствии со стандартом ИСО 8502-4, если относительная влажность 85% или выше, условия для окрашивания считаются критическими, т.к. температура при этом выше точки росы менее чем на 3°С.
Результаты измерений климатических параметров с соответствующими значениями должны быть зафиксированы в рабочем журнале. ЛКМ наносят только на чистую сухую поверхность. Не допускается проводить окрашивание по мокрой или отпотевшей поверхности. В случае отпотевания поверхности необходимо осушить ее нагретым очищенным воздухом до удаления влаги. Поставляемые для антикоррозионной защиты ЛКМ должны удовлетворять требованиям технической документации. Качество поступающих материалов должно быть подтверждено сертификатами предприятия-изготовителя.
Подготовка к нанесению ЛКМ заключается в смешении компонентов в соотношении, определяемом технической документацией на материал. Количество приготовленного состава рассчитывают с учетом жизнеспособности ЛКМ. При повышении температуры жизнеспособность материала сокращается, что отражено в технической документации на материал и ППР. Однокомпонентные ЛКМ поставляются в готовом к употреблению состоянии. Подготовка их к применению заключается в тщательном перемешивании (вручную или с помощью механической мешалки) до достижения однородности материала и при необходимости разведении его до требуемой вязкости согласно технической документации.

Нанесение защитных покрытий.
Нанесение ЛКМ на внутреннюю поверхность резервуаров производится в той же последовательности, что и абразивная очистка. Окраска выполняется в цвета, согласованные с руководством нефтебазы.
Окраска площадок, лестниц, трубопроводов также выполняются в цвета, согласованные с руководством нефтебазы.
Нанесение лакокрасочных материалов для противокоррозионной защиты стенок РВС производится по следующей технологической схеме:
– нанесение грунтовочного слоя на сварные швы (кромки, углы, труднодоступные участки);
– сушка грунтовочного слоя на сварных швах;
– грунтование защищаемой поверхности;
– сушка загрунтованной поверхности;
– нанесение покрывного слоя на сварные швы;
– сушка покрывного слоя на сварных швах;
– нанесение покрывного слоя на защищаемую поверхность;
– сушка покрывного слоя;
– контроль нанесенного покрытия на сплошность, отсутствие видимых дефектов,
толщины сухой пленки покрытия с составлением актов обследования.
Окрасочные работы разрешается производить при температуре воздухарегламентированной техническими условиями на лакокрасочный материал, контроль условий окружающей среды производится согласно ИСО 8502-4.
Допускается проводить изоляционные работы в условиях пониженных температур и повышенной влажности с использованием материалов пригодных для работы в данных условиях, при этом недопустимо присутствие льда и инея на окрашиваемой поверхности.
Запрещается производить окраску при резких перепадах температуры, когда на окрашиваемой поверхности конденсируется значительное количество влаги. Во время дождливой погоды в ночное время необходимо закрывать все люки РВС во избежание попадания туда влаги.
При выполнении работ необходимо учитывать возможный нагрев окрашиваемой поверхности солнечным излучением. Разница между температурой воздуха и температурой металла может достигать 20°С.
Необходимо избегать загрязнения окрашенной поверхности в периоды межслойной сушки покрытия. Все загрязнения должны быть удалены до нанесения следующего слоя.
Нанесение лакокрасочных материалов на наружную поверхность в месте расположения действующих РВС проводится следующими методами:
– безвоздушным распылением под высоким давлением с помощью установок БВР (без нагрева или с нагревом лакокрасочного материала);
– валиком или кистью в отдельных местах, не доступных установкам или при необходимости исправления дефектов покрытия.
Основными технологическими параметрами при безвоздушном методе нанесения лакокрасочных материалов являются давление и расход материала, форма и размер сопла, расстояние краскораспылителя до окрашиваемой поверхности, вязкость материала.
Технологические режимы окрашивания должны строго увязывать параметры установки с характеристиками краски с целью получения качественного аэрозоля, четкого факела с требуемой формой отпечатка, исключения туманообразования и получения покрытия с хорошей адгезией. Краскораспылитель располагают перпендикулярно окрашиваемой поверхности на расстоянии 200-400 мм.
Покрытие должно наноситься равномерным слоем. В процессе работы необходимо визуально контролировать сплошность на наличие неокрашенных участков и толщину каждого слоя с помощью инструмента для измерения толщины мокрой пленки в соответствии с ИСО 2808. Режим отверждения каждого слоя определяется технической документацией наприменяемый ЛКМ и зависит от условий окружающей среды.
Каждый последующий слой наносится после отверждения предыдущего. Интервал перед нанесением следующего слоя не должен превышать времени, указанного в технической документации на ЛКМ. После отверждения покрытия производят контроль внешнего вида и контроль толщины сухой пленки покрытия, которая должна соответствовать требованиям технической документации. При обнаружении дефектов покрытия производят их устранение.
Время выдержки окрашенного участка резервуара до ввода в эксплуатацию составляет не менее семи суток после полного отверждения покрытия при температуре 20°С, при отличной температуре время выдержки должно соответствовать технической документации на используемый материал.

Устранение дефектов покрытия. При наличии отдельных дефектов, покрытие на этих участках следует удалить механическим способом, поверхность зачистить механическим способом до металлического блеска, при необходимости обезжирить и нанести ЛКМ по технологии, соответствующей технологии нанесения основного покрытия.
При наличии дефектных участков с суммарной площадью, превышающей 15% от общей площади вновь наносимого покрытия на внутренней или наружной поверхности резервуаров РВС. Толщина покрытия в зоне ремонта должна соответствовать толщине основного покрытия.
Контроль качества окрасочных работ.
Контроль качества окрашенной поверхности проводят в соответствии с международными стандартами ИСО по антикоррозионной защите стальных конструкций от коррозии с помощью защитных лакокрасочных систем.
Контроль качества окрасочных работ включает в себя: входной контроль лакокрасочных материалов; контроль последовательности выполнения технологических операции и режимов; контроль качества нанесенного покрытия по внешнему виду, толщине, сплошности, адгезии. Входной контроль лакокрасочных материалов включает в себя проверку сопроводительной документации, осмотр транспортной тары, установление соответствия свойств материала требованиям, указанным в технической документации на материал.
Контроль степени очистки от окислов согласно международному стандарту ИСО 8501-1:
– подготовка чистоты поверхности металла (струйной очисткой) до степени Sa 2 1/2: Очень тщательная абразивоструйная очистка. При осмотре без увеличения поверхность должна быть свободной от видимых масла, смазки, грязи, а также прокатной окалины, ржавчины, краски и посторонних частиц. Любые оставшиеся следы загрязнений должны выглядеть как легкое окрашивание в виде пятен или полос металлической окраски (серебристо-серого цвета).
– подготовка чистоты поверхности металла (ручным и механическим инструментом) до степени St 2 /St 3:
Очень тщательная очистка. При осмотре без увеличения поверхность должна быть свободной от видимых масла, смазки, грязи, а также плохо пристающих прокатной окалины, ржавчины, краски и посторонних .частиц до получения металлической окраски.
Контроль шероховатости поверхности с помощью профилометра или эталонов сравнения согласно ИСО 8503.
Контроль обезжиривания поверхности:
– потереть бязевой салфеткой – если поверхность металла начинает блестеть, то следовательно на ней есть остатки масла;
– если в луче фонаря по касательной к поверхности есть блеск, то поверхность засалена. – если капли воды не собираются, и происходит равномерное растекание до 30 секунд – это является признаком достижения 1-й степени обезжиривания. Если растекание капли больше 30 секунд, следовательно, есть остатки масла и необходимо дополнительное обезжиривание. Контроль чистоты сжатого воздуха (на зеркало с расстояния 10-15 см направляем струю воздуха):
– если присутствует влага – поверхность зеркала затуманится;
– если присутствует масло – видны капли масла.
Внешний вид окрашенной поверхности оценивают в соответствии с ИСО 4628. Окрашенная поверхность должна быть равномерной, без потеков, трещин,
пузырчатых вздутий, засохших брызг, загрязнений и других, снижающих защитные свойства пленки, факторов.
Степень высыхания каждого слоя покрытия контролируется для определения возможности нанесения последующего слоя. Ориентировочно о степени высыхания можно судить по значениям времени сушки одного слоя данного материала, определенной толщины при определенной температуре, которые рекомендуются поставщиком краски или технологической документацией.
Толщина покрытия.
В процессе нанесения лакокрасочных материалов обязательно должна контролироваться толщина пленки каждого слоя покрытия. Контроль толщины мокрого слоя осуществляется непосредственно после нанесения лакокрасочного материала по стандарту ИСО 2808 с помощью двух простейших устройств: колесного толщиномера или калиброванной гребенки.
Толщина сухой пленки покрытия каждого слоя и всего покрытия в целом, согласно ИСО 2808, оценивается с помощью магнитных, электромагнитных толщиномеров. Все приборы перед применением, а также через каждый час работы должны быть откалиброваны на «0», верхний предел и те значения толщин, которые предпочтительно будут контролироваться. Для этого используется набор эталонных образцов.
Количество контролируемых участков зависит от площади и конфигурации окрашиваемой поверхности. Следует производить измерения на всех обособленных и отличающихся конструктивно частях сооружения, особенно в тех местах, к которым затруднен доступ при их окрашивании. Согласно ИСО 2808 «Лаки и краски» определение толщины пленки на каждом контрольном участке площадью около 0,5 м производится не менее трех измерений ирассчитывается среднее значение. Для тонких листов металла рекомендуется четыре контрольных участка на 1 м, для труб на каждый метр длины рекомендуется намечать два контрольных участка.
Если толщина покрытия на контролируемых участках меньше допустимой, следует нанести дополнительно слой лакокрасочного материала на этот участок.
Обычно покрытие считается неприемлемым, если его толщина более, чем в два раза превышает требуемую.
Сплошность покрытия, т.е. равномерное, без пропусков распределение лакокрасочного материала по поверхности определяется визуально (по укрывистости) при хорошем рассеянном дневном свете или искусственном освещении, а также электролитическими и искровыми дефектоскопами.

Определение адгезии методом решетчатых надрезов» по шестибалльной системе. ИСО 4624 устанавливает методпроведения испытаний на отрыв однослойной или многослойной лакокрасочной системы. В результате испытания определяется минимальное напряжение, необходимое для разрушения в наиболее слабом месте поверхности раздела (адгезионное разрушение), или наиболее слабого компонента (когезионное разрушение).
Указанные методы определения адгезии покрытия являются разрушающими и требуют восстановления покрытия на разрушенных участках. Механическое повреждение покрытия после оценки адгезии восстанавливают: места повреждения зачищают шкуркой, обеспыливают, обезжиривают и закрашивают.
Изолированное емкостное оборудование нельзя оставлять незаполненными на осенне-зимний период.
Приемку качества изолированных защитными покрытиями РВС осуществляют аттестованные специалисты независимой контролирующей организации прошедшие обучение и имеющие допуск (удостоверение) на право проведения данных работ. Также, контроль осуществляется ответственным исполнителем окрасочных работ и ответственным представителем Заказчика. Составляется акт обследования антикоррозионного покрытия РВС и составляется паспорт, к которому прилагаются:
– сертификаты предприятия-изготовителя на применяемые ЛКМ;
– акт на скрытые работы по подготовке поверхности РВС к окраске;
– журнал производства работ по антикоррозионной защите;
– сводный отчет о контроле качества выполнения окрасочных работ.

Стоимость защиты от коррозии АКЗ резервуаров в зависимости от объема (м3, метр куб.):
Антикоррозионная защита резервуара 100 м3 РВС-100 от 100 000 руб. с НДС + проект АКЗ от 30000 руб.
Антикоррозионная защита резервуара 200 м3 РВС-200 от 200 000 руб. с НДС + проект АКЗ от 30000 руб.
Антикоррозионная защита резервуара 300 м3 РВС-300 от 250 000 руб. с НДС + проект АКЗ от 30000 руб.
Антикоррозионная защита резервуара 400 м3 РВС-400 от 300 000 руб. с НДС + проект АКЗ от 30000 руб.
Антикоррозионная защита резервуара 500 м3 РВС-500 от 350 000 руб. с НДС + проект АКЗ от 40000 руб.
Антикоррозионная защита резервуара 700 м3 РВС-700 от 400 000 руб. с НДС + проект АКЗ от 40000 руб.
Антикоррозионная защита резервуара 1000 м3 РВС-1000 от 500 000 руб. с НДС + проект АКЗ от 50000 руб.
Антикоррозионная защита резервуара 2000 м3 РВС-2000 от 800 000 руб. с НДС + проект АКЗ от 60000 руб.
Антикоррозионная защита резервуара 3000 м3 РВС-3000 от 1000 000 руб. с НДС + проект АКЗ от 60000 руб.
Антикоррозионная защита резервуара 4000 м3 РВС-4000 от 1200 000 руб. с НДС + проект АКЗ от 70000 руб.
Антикоррозионная защита резервуара 4900 м3 РВС-4900 от 1500 000 руб. с НДС + проект АКЗ от 80000 руб.
Антикоррозионная защита резервуара 5000 м3 РВС-5000 от 1500 000 руб. с НДС + проект АКЗ от 80000 руб.
Антикоррозионная защитарезервуара 10000 м3 РВС-10000 от 3000 000 руб. с НДС + проект АКЗ от 90000 руб.
Антикоррозионная защита резервуара 20000 м3 РВС-20000 от 6000 000 руб. с НДС + проект АКЗ от 100000 руб.

Производство работ по антикоррозионной защите резервуаров характеризуется высокими требованиями к подготовке поверхности, условиям влажности, температуры и нанесению покрытий, которые устанавливают производители лакокрасочных материалов, МЧС, Ростехнадзор России, международные стандарты ISO. Для их соблюдения требуется применение специальных климатических установок, систем пылеудаления, вентиляции и нагрева (в условиях низких температур).

Для соблюдения высоких экологических требований при выполнении традиционной антикоррозионной защиты резервуаров и емкостей с применением сухой абразивоструйной подготовки поверхности используется оборудование по сбору, фильтрации и утилизации продуктов очистки и полным исключением попадания продуктов очистки в окружающее пространство.


ГОСТ 9.602-2005. Сооружения подземные. Защита от коррозии и старения
ГОСТ 9.402-2004. Защита от коррозии и старения. Подготовка металлических конструкций к окрашиванию
РД-05.00-45-21.30-КТН-005-1-05 Правила антикоррозийной защиты резервуаров
РД 153-34.1-40.504-00 Защита баков-аккумуляторов от коррозии
РД 34.21.525 Методические указания по очистке мазутных резервуаров от донных отложений (МУ 34-70-165-87)